サノテックの製品・サービス一覧

“紙ベースの作業指示では、現場で作業がしにくい…” “リアルタイムに作業進捗が把握できない…” これらの問題を解決するために『ラグドスマホ』を用いた現場作業を おすすめ致します。 クラウドで作業情報を管理し、ラグドスマホに作業指示を画面表示。 作業現場では扱いにくい紙ベースの作業指示書を廃止し、ペーパーレス化に 繋げます。 【事例】 ■課題 ・紙ベースの作業指示では、現場で作業がしにくい ・リアルタイムに作業進捗が把握できない ■解決策 ・ラグドスマホを用いた現場作業 ・クラウドで作業情報を管理 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• 工程管理システム

当社が取り扱う、『ラグドスマホ』を用いた現場作業で、紙ベースを無くし リアルタイムに作業進捗を管理できます。 また、加工材料に直接印字したQRをスキャンすることで更に効率をアップ。 加工部材に印字したQRコードを読み取ることで、作業場所・ロット・ 部材名等を選択する操作がなくなり、作業時間を短縮し、選択ミスを 無くします。 【事例】 ■課題 ・紙ベースの作業指示では、現場で作業がしにくい ・リアルタイムに作業進捗が把握できない ■解決策 ・ラグドスマホを用いた現場作業 ・クラウドで作業情報を管理 ・加工材料に直接印字したQRをスキャンすることで更に効率アップ ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• 工程管理システム

“手書きの作業日報とエクセル管理で、正確な進捗が把握できていない…” “生産計画の為の標準時間が採用できず、作業長の勘に頼っている…” これらの問題を解決するために、クラウドを利用した管理をおすすめします。 クラウド利用で外注先の作業進捗・出荷予定もリアルタイムに管理でき、 工程管理の可視化により、工場内、外注先を含め、電話による進捗確認、 負荷確認の問い合わせが激減します。 【特長】 ■スモールスタート導入が可能 ■既存システムのとの連携が可能 ■柔軟なカスタマイズが可能 ■加工指示を工程管理に取り込みQR化 ■ハンディでQRをスキャンし作業 ■クラウドで外注の進捗も管理 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• 工程管理システム

生産現場では、「日単位の集計でタイムリーな実績収集ができない」 「作業日報が手書き」「作業負荷が把握できない」といったさまざまな 課題が挙げられます。 それら問題の解決策としての“タイムリーな予実・進捗管理、負荷配分の システム化”は、紙・エクセルではなく管理システムの画面で生産計画、 実績の調整を行い、ハンディ画面で加工指示の内容が把握可能。 作業者毎、製品毎に標準時間を算出するために作業時間の実測値を サンプリングすることができます。 【生産現場の現状課題】 ■作業日報が手書き ■作業負荷が把握できない ■日単位の集計でタイムリーな実績収集ができていない ■オフコンからの生産計画と現場の生産実績を作業長がエクセルで集計、 　翌日の朝にエクセルの印刷物を各作業者に配布など、手間が多い ■いきなり大きな投資ができないので、スモールスタートできるシステムを 　探している ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• 工程管理システム

当資料では、入出庫トータル管理システムについてご紹介しております。 ハンディターミナルを用いた受け入れ検品により、目検品（視認）による 処理での「ミスがなくならない」、「時間がかかる」などの問題を解決。 さまざまな解決策や、導入後の効果やポイントを掲載しています。 【掲載内容（抜粋）】 ■解決策－1 ＜入荷検品＞ ＜倉庫（作業場）への入庫＞ ■解決策－2 ＜倉庫（作業場）への出庫＞ ＜出荷ラベル発行＞ ■解決策－3 ＜棚卸＞ ＜棚移動＞ ■導入後の効果 ■導入ポイント ■対応機種、導入に際して ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• PDA・ハンディターミナル

当資料では、受入検品システムについてご紹介しております。 ハンディターミナルを用いた受け入れ検品により、ミスの防止や ロケーションを含めた情報管理、検品ミス0/作業効率アップを実現。 さまざまな解決策や、導入後の効果やポイントを掲載しています。 【掲載内容】 ■現状の課題 ■解決策 ■導入後の効果 ■導入のポイント ■対応機種、導入に際して ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• PDA・ハンディターミナル

『WMS 出荷検品システム』は、ミスの防止（ポカよけ）し、ロケーションを 含めた情報管理ができるため、検品ミス0/作業効率4倍アップを実現します。 多くの情報（出荷リスト、納品書、出荷指示書等）を目検品（視認）による 出荷でミスがなくならないなどの課題を解決できます。 【導入後の効果】 ■目検品（視認）がなくなり出荷時の登録ミスが「ゼロ」⇒ミスの防止（ポカよけ） ■検品作業の効率化により、無駄なコストを削減 ■2人1組（複数ペア）から大幅に人員削減 ■様々な確認の手間がなくなり、作業効率が大幅に上昇 ■出荷実績データを転送し、データベース化を実現 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• その他生産管理システム

『WMS 棚卸システム』は、ミスの防止（ポカよけ）し、ロケーションを 含めた情報管理ができるので検品ミス0/作業効率4倍アップが実現できます。 棚卸現品票のバーコードをハンディターミナルで読み取ることによって、 在庫数を確認、棚卸原票にカウント数の記入、PCにデータ入力といった 手間を省くことができます。 【導入後の効果】 ■目検品（視認）がなくなり棚卸時のミスが「ゼロ」⇒ミスの防止（ポカよけ） ■2人1組（複数ペア）から大幅に人員削減 ■様々な確認の手間がなくなり、作業効率が大幅に上昇 ■入荷直後にバーコード（QRコード）を貼ることができない場合、初回棚卸時に 　バーコードを貼る運用が可能 ■次回の棚卸から通常のバーコードスキャンの在庫管理ができる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• その他生産管理システム
• その他情報システム

当資料では、冷凍倉庫向け入退室管理システムをご紹介しております。 アクティブICタグで冷凍倉庫の入退室管理で、滞在時間が把握できたり、 入退室のログが確認可能、ハンズフリーで入退室管理などを実現。 さまざまな解決策や導入後の効果やポイントを掲載した一冊です。 【掲載内容】 ■現状の課題 ■解決策（1）アクティブICタグで冷凍倉庫の入退室管理を実現 ■解決策（2）アクティブICタグと作業者を紐づけて管理 ■解決策（3）アクティブICタグ ■導入後の効果 ■導入のポイント ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• 入退室管理システム

冷凍、冷蔵庫、調合タンク、貯乳タンクや倉庫で、 HACCPに対応した温度管理のシステム導入したい場合、 コストや操作性が課題となります。 当社では温度センサー、LoRaWANゲートウェイ、クラウドサービスを一括で提供することで、 簡単かつ低コストでHACCP対応温度管理システムの導入を可能にしました。 【導入のメリット】 ・温度センサーの電源工事が不要（電池使用・簡単な取り付け） ・温度データはクラウドに保存されるので、PC、スマホで温度情報が管理可能 ・１台のゲートウェイで最大約1000台のセンサーを受信可能 ・通信エリアが広い（半径1~2km） ・貴社の特別な運用ルールに合わせたカスタマイズが可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• 温度計
• 入退室管理システム
• その他セキュリティ・監視システム

『SoftDraw』は、NC中間データ、図形データに部材情報を追加修正し、 各種データ形式のファイルおよび単品加工図・DLチェック図・ 部材加工リストを出力する為のアプリケーションです。 現在保有のAutoCAD LTを使用して、NCデータ・部材加工リストが 簡単に出力出来るので、CAM専用のCADが不要。 僅かな投資で原寸作業の効率化・不都合の減少が図れます。 【特長】 ■CADベースを中心としてNC中間データ、図形データに部材情報を追加修正 ■各種データ形式のファイルおよび単品加工図・DLチェック図・ 　部材加工リストを出力 ■CAM専用のCADが不要 ■原寸作業の効率化・不都合の減少 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• その他CAD
• その他CAD関連ソフト

『STCAD／PAVE』は、敷地図から単純作業でプレゼンテーション図面作成・ 施工図面作成および各ブロックの数量積算まで行います。 自社開発システムのためユーザのニーズに柔軟な対応ができ、 独自のシステム構築が可能。 また、道路舗装工事において、年々その利用が広がっている ブロック敷設工法によるプレゼンテーション図面作成から数量積算までを 強力に支援します。 【特長】 ■数量を色別、ブロック形状別で計算 ■パターン、ブロックの形状、色などを新しく登録することが可能 ■パターン作図、変更などが簡単にできる ■円形区域への展開も可能 ■ブロックなどの質感の表現も可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• その他CAD
• その他CAD関連ソフト

初期性能を維持し、摩擦もなく壊れにくい。 研削スラッジを有価物としてスクラップ業者に販売。 地球環境にもやさしいファインマグ ◇　導入経緯 　　○　他社製のマグネットセパレーターを使用していたが、 どれも１年足らずでマグネットドラムとゴムが摩耗 　　○　「ＦＩＮＥ　ＭＡＧ」を試用した結果、 予想を裏切る結果が出た 　　○　排出させるスラッジを握っても手が濡れない 　　○　ローラーの摩耗が無い　など ◆　導入効果 　　●　試用期間１年で良さを確信 　　●　タンクの堆積物を無くし、ファインクロンで砥粒を取り除く事により不純物が既定値以下に 　　●　スラッジを有価物としてスクラップ業者に販売 　　●　対応が早いので安心　など

• 分離装置
• 固液分離フィルタ
• ろ過装置

ファインマグと組み合わせた自社クーラント浄化装置で機械への負担も少なく、良品率向上 ◇　導入経緯 　　○　乾いた床面作り、 クリーン工場を作ろう ＆ 廃液０をテーマに活動 　　○　複数社の「マグネットセパレーター」絞り性能比較を行う 　　○　総合的に判断し、ファインマグを導入 　　○　ファインマグを組み合わせた自社製のクーラント浄化装置を開発 　　○　7年間液交換ゼロ運転を実現　など ◆　導入効果 　　●　マグネットの配列の最適化による効果で磁性体スラッジと一緒に砥粒を回収 　　●　非常に良く絞られており、 含水率30%を切っている 　　●　故障もなく、 社内からクレームが出た事は一度もない 　　●　アフターサービスについて不安、 不満を感じたことがない　など

• 分離装置
• 固液分離フィルタ
• ろ過装置

高い絞り性能に満足。 「FINE MAG」は人に勧めたくなる機械です ◇　導入経緯 　　〇　もともと他社製のクーラント装置を使用していた 　　〇　耐久性やろ過精度の点で満足いくものではなかった 　　〇　2年ほどの使用で故障 　　〇　以前より製品の良さが社内に浸透していたFINEMAGの導入を決定　など ◆　導入効果 　　●　最初に回収されたスラッジの量は見た事もない程に大量で驚いた 　　●　導入前は年に4・5回は別業者を呼んでいたが、今は年に1回呼ぶか呼ばないか 　　●　ローラーの耐久性も素晴らしく、長期使用が可能 　　●　交換にかかる作業時間も削減 　　●　絞りの性能が素晴らしい　など

• 分離装置
• 固液分離フィルタ
• ろ過装置

目標達成に向け、共に困難を克服していくための関係構築に成功しています ◇　導入経緯 　　〇　他社のマグネットセパレータを単体で使用していた 　　〇　経年劣化や詰まりによる不具合が激しく、乗り換えを検討 　　〇　メンテナンスフリーの実現が課題となっていた 　　〇　柔軟な対応に満足　など ◆　導入効果 　　●　メンテナンスフリー化を達成 　　●　ラインの長期連休中の清掃作業を省略することができた 　　●　作業時間・コスト共に大きくカットする事ができた 　　●　二次作業の必要がない程にしっかりと絞り出せ、油脂の持ち出し課題が解決　など

• 分離装置
• 固液分離フィルタ
• ろ過装置

◇　導入経緯 　　〇　３５年前に円筒研削盤を初めて導入した際に、メーカーの標準品として納入 　　〇　以来、 大きなトラブルもなく満足のいく精度を保ち続けている 　　〇　安心して長い期間、 契約更新をおこないながら使い続けてこられた　など ◆　導入効果 　　●　精密さが必要な作業においてその精度を保ちながら使い続けられる 　　●　大きなトラブルも不満もなく、 一定の品質を保っている 　　●　円筒研削盤13台全てにマグネットセパレータのKシリーズとペーパーフィルタを組合せ使用 　　●　微細スラッジもペーパーフィルタで最小限にまで抑えられている　など

• 分離装置
• 固液分離フィルタ
• ろ過装置

実際にファインマグを使い始めてからというもの、面倒なメンテナンス作業の負担は大きく軽減され、ECOにも貢献できています ◇　導入経緯 　　〇　当初、フェライトマグネット製のマグネットセパレーターを利用していた 　　〇　当時、定期的なタンク清掃作業とクーラント液の劣化による液交換作業などのメンテナンス負担に頭を痛めていた 　　〇　2000年頃にファインマグの紹介を受け、 デモ機をきっかけに導入　など ◆　導入効果 　　●　スラッジの回収率、 絞り性能に満足 　　●　従来機と比べ回収率が３倍に 　　●　カーボンなど本来回収できないものが磁性体スラッジに抱き込まれて回収される 　　●　回収率が高くなったおかげで、清掃回数は以前の1/3　など

• 分離装置
• 固液分離フィルタ
• ろ過装置

期待を超える効果を発揮。 全工場への導入を検討しています ◇　導入経緯 　　〇　油圧ポンプ部品等の精度が必要なパーツを多く製造 　　〇　精度の安定が重要 　　〇　導入前、製造時に発生する鉄粉に水分・油分が多く残ってしまう状況に悩む 　　〇　半年程のテストの結果、 想像以上の効果を発揮したため導入　など ◆　導入効果 　　●　取りにくい油性クーラントを使用した場合であっても、強力にスラッジを回収 　　●　日々の清掃もほとんど発生せず、 生産の流れを止める事なく使用し続けることができている 　　●　マグネットドラムの故障が減少し、 結果消耗パーツであるマグネットの寿命が延びた 　　●　運用コストも想定より随分と抑えることができた　など

• 分離装置
• 固液分離フィルタ
• ろ過装置

◇　導入経緯 　　〇　使用していたセパレータよりもスラッジ回収能力の高い、新しいセパレータの導入を検討 　　〇　使用したところ、他社製品と比べてスラッジ回収量がすばらしく優れていた 　　〇　清掃面のコスト及びタイムロスを大きくカットできたため、正式に導入　など ◆　導入効果 　　●　以前2ヶ月に1回程の頻度でおこなっていたタンク清掃が、 導入後 6～12ヶ月に1回程度の頻度に減らすことができた 　　●　メンテナンスタイムロスや清掃費用が単純計算で1/3以上となる 　　●　費用対効果が素晴らしい　など

• 分離装置
• 固液分離フィルタ
• ろ過装置

5年間で90台設置！ 今ではなくてはならない貴重な存在です。 製品不良率の削減と切削液寿命の延命に大きく寄与 ◇　導入経緯 　　〇　従来、 鋳物のマシニングセンタ加工では、 ドラムフィルターコンベアを使用 　　〇　鋳物切削は切粉が微細でカーボンも大量に含むため、高圧ポンプやノズル詰まりによるトラブルが頻繁に発生していた 　　〇　また濾過精度が悪いクーラント液をワークにかけるため、キズによる不良品も発生 　　〇　そのため、研削盤工場で使用している「マグネットセパレーター」の流用を検討　など ◆　導入効果 　　●　２ヶ月間のテストの結果、 切削液の寿命が2倍に延び、不良率も２０％削減と驚きの成果 　　●　すぐに既設マシニングセンタに随時設置していき、今では９０台のマシニングセンタに設置 　　●　鋳物切削用には、磁力の高いマグネット仕様であるＫ型タイプを使用 　　●　切削加工では、研削加工とはスラッジの形状が異なるためお勧め 　　●　排出されるスラッジも殆ど乾いた状態で、使用後６年たってもその状態は変わらない 　　●　刃物の寿命も延びている　など

• 分離装置
• 固液分離フィルタ
• ろ過装置

現場の声に応える実現力！　清掃コストを1/2までカット ◇　導入経緯 　　〇　マシニングセンタのクーラントタンクに細かいスラッジが溜まる 　　〇　切粉排出用のコンベヤだけでは鋳鉄加工過程の細かいスラッジが取り切れない 　　〇　3ヵ月で、深さ400mm程のタンクの約半分迄スラッジが溜まり、都度ラインを停止しタンクを清掃 　　〇　スラッジが機械内部で固着し、配管やポンプ詰まりのトラブル防止のため頻繁なメンテナンスが必要 　　〇　生産性が上がらず、現場からも改善要望の声が高くなっていた 　　〇　1回約10万円のコストがかかる清掃を年4回行う必要があった 　　〇　スラッジをしっかり集める強磁力、切削切粉搬送力の高いマグネットドラムを備えた「FINE MAG KSD-12」を導入　など ◆　導入効果 　　●　導入後1年半、設置前の3か月間の切粉堆積量よりも、設置後半年間の堆積量の方が少ない 　　●　3ヵ月に1回の清掃が、半年に1回で済むようになった 　　●　人件費、清掃費の他にもクーラント液費用などで年間約40万円のコストが、導入後はこの費用が半分の20万円まで削減　など

• 分離装置
• 固液分離フィルタ
• ろ過装置

◎　研削加工に最適 　・研削加工で発生する、タンク内堆積物のスラッジ回収が大きく改善！ ◆　問題点（導入前） 　●　他社製マグネットセパレーターを使用していたが、１年足らずでマグネットドラムとゴムが摩耗 　●　排出させるスラッジがべとべと　など ◇　導入効果 　〇　タンクの堆積物を無くし、砥粒を取り除く事により不純物が既定値以下に 　〇　スラッジを有価物としてスクラップ業者に販売　など

• ろ過装置

◇　導入経緯 　　〇　マシニング切削後の取り切れない粒子状スラッジが、年月をかけてタンク底に蓄積していくことへの対処法を検討 　　〇　初め、蓄積スラッジの回収をメーカーに問合せたが、 作業時間や人員、見積りが予想を大きく超えることが判明 　　〇　これらの課題解消方法を検討する中、ファインテックの「マグネットセパレータ」の存在を知り、評価機を導入　など ◆　導入のしやすさ 　　●　あくまで評価段階であるにも拘らず、どのように使用するかといったヒアリングをしっかりとおこなってくれた 　　●　複数のマシニングで使用したいために、移動ができる形式にして欲しいということなどを伝えた 　　●　評価機貸し出しの際も、購入が前提といったようなＰＲをされることもく、安心して導入が出来た　など

• 分離装置
• 固液分離フィルタ
• ろ過装置

ファインマグ導入で脱油作業がゼロ！　生産性が向上！ 生産現場を大きく変えたＰローラーとは？ ◇　導入経緯 　　〇　従来は排出されたベトベトの切粉を遠心脱油機に投入し、脱油作業を1時間/日 程度実施 　　〇　タンク内のクーラント液もすぐに減り、補給作業も頻繁 　　〇　脱油機で回収された油性クーラント液には微粒子が混入、ポンプやカッターもよく磨耗していた　など ◆　導入効果 　　●　脱油機にかけた状態の切粉がファインマグから排出され、脱油作業が不要に 　　●　脱油作業や液の補給作業がなくなり生産性が向上 　　●　クーラント液の補充量が1台あたり、年間ドラム缶１本以上も削減　など

• 分離装置
• 固液分離フィルタ
• ろ過装置

◎　切削加工に最適 　・鋳物のマシニングセンタ切削液の寿命が２倍に！ ◆　問題点（導入前） 　●　鋳物切削で、微細な切粉、大量に含まれるカーボンにより、高圧ポンプやノズルが詰まり、トラブルが頻繁に発生 　●　濾過精度が悪いクーラント液により、キズによる不良品が発生　など ◇　導入効果 　〇　 切削液の寿命が2倍に延び、不良率も２０％削減 　〇　排出スラッジが殆ど乾いた状態、６年後も状態は変わらない　など

• ろ過装置

◎　歯車加工に最適 　・シェービング加工での脱油がゼロ、ポンプ寿命の延命に貢献！ 　・脱油作業がゼロ！など ◆　問題点（導入前） 　●　タンク内のクーラント液もすぐに減り、補給作業も頻繁 　●　脱油機で回収された油性クーラント液には微粒子が混入 　●　ポンプやカッターもよく磨耗してしまう　など ◇　導入効果 　〇　脱油機にかけた状態の切粉が排出され、脱油作業が不要となった 　〇　脱油作業や液の補給作業がなくなり生産性が向上した 　〇　クーラント液の補充量が１台あたり、年間ドラム缶１本以上も削減　など

• ろ過装置

◆　問題点（導入前） 　●　ペーパーフィルタだけでは、タンク清掃などのメンテナンス作業が大変 　●　クーラント液内の微細スラッジが、加工品質に悪影響を与える 　●　「超硬」スラッジが「回収出来る」セパレータを探していた　など ◇　導入効果 　〇　従来の「ろ過装置」と比べ、スラッジ回収率がおよそ4～5倍に向上 　〇　微細な「超硬スラッジ」で傷がつかないようになり、加工品質が向上 　〇　絞り性能が高くスラッジに水分がほとんどなく、回収作業の負担が低減　　など

• 分離装置

学校などの行事写真の注文から袋詰めまでをシステム化しました。 『SHINZOくん』で注文データを作成すると、デジタルミニラボ機から一度に 全ての注文データをプリントする事ができます。 全ての生徒さんのプリントが終了するまでの間、一切の手間要らず。 姉妹品の『MIYUKIちゃん』は、注文用見本写真の作成作業を大幅に 軽減してくれる画期的なソフトウェアーです。 【SHINZOくん　特長】 ■生徒単位に管理しますので、計算間違いがない ■注文入力時に、生徒の合計注文枚数、合計金額の確認が出来る ■入力した注文通りにラボ機からプリントされるので、仕分け作業も不要 ■仕切り単位に出来上がった写真をそのまま袋に詰めるだけ ■プリント時に、仕切りとして注文明細書を出力可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• その他