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アプリ×株式会社LinkStudio - メーカー・企業と製品の一覧

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研修動画をクラウド管理…どこでも学べる環境を作る方法

研修動画をクラウド管理…どこでも学べる環境を作る方法

【安全教育 動画】【人材育成×DX】安全教育を日常に取り込むことでリスクを防ぐ重要性を強調！

「研修資料が社内サーバーにしかなく、出張先や在宅勤務中にアクセスできない」 「新人教育のたびに同じ説明を繰り返している」といったお悩みはありませんか。 特に製造業の現場では、教育資料が紙ベースやローカル環境に 保存されていることが多く、以下のような課題が生じています。 ●アクセスの制限：社内ネットワーク外からは資料にアクセスできず、リモートワークや出張時の学習が困難。 ●情報の分散：各部署や担当者ごとに資料が保管されており、最新の情報を探すのに時間がかかる。 ●更新の手間：資料の更新が各所で行われるため、内容の統一が難しく、古い情報が残るリスクがある。 これらの課題を解決するためには、研修動画のクラウド管理が有効です。 研修動画のクラウド管理は、教育の効率化だけでなく、社員のスキル向上や 業務の質の向上にも寄与します。 日常的に安全教育を取り入れることで、リスクを未然に防ぎ、組織全体の 生産性向上につながります。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

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「100分の1ミリがズレるとNG」新人に精度の大切さをどう伝える

「100分の1ミリがズレるとNG」新人に精度の大切さをどう伝える

【製造業 新人研修】“なんとなく作業”が不良を生む！感覚任せを防ぐ研修を

エンジン部品の加工現場では、「100分の1ミリのズレ」が製品不良や 性能低下、最悪の場合はエンジン故障にまでつながることがあります。 それにもかかわらず、新人作業者の多くは、以下のような認識で作業を してしまいがちです。 ●「少しくらいズレても動くから大丈夫」 ●「トルクは手の感覚で締めても問題ない」 ●「一度教わったから、もうわかっているつもり」 こうした“感覚頼み"の判断が続けば、やがて重大な不良や事故を 引き起こしかねません。特に精度が求められる部品での加工においては、 「なぜその数値が重要か」を理解していない状態が最大のリスクになります。 エンジン部品加工の現場で、「このくらい大丈夫」という意識が不良を生みます。 その意識を根本から変えるには、“伝えたつもり"ではなく“伝わったかどうか" を重視した教育が求められます。 LinkStudioでは、製造業の現場に特化したアニメーション＋実写の研修動画を 多数制作しており、ミス削減・教育時間短縮・外国人対応まで一貫してサポート可能です。 「現場に責任感を浸透させたい」企業様は、ぜひ一度ご相談ください。

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人によって判断が違うをなくすには？判断の基準を可視化する仕組み

人によって判断が違うをなくすには？判断の基準を可視化する仕組み

【製造業 新人研修】【研修 効率化】判断のブレが不良を生んでいる！“人によって違う"をなくすことで、品質も安心感も生まれる

「このくらいなら大丈夫だと聞いた」 「昨日の担当者はOKだったのに、今日はNGと言われた」 こんな“判断のばらつき"によるトラブル、現場で起きていませんか。 製造現場では、経験者ごとの判断基準が曖昧なまま伝えられてしまい、 新人や別の作業者が混乱した結果、以下のような問題が起きています。 ●製品の良否判定が人によって違い、不良がすり抜ける ●判断が曖昧なまま進めて、後工程でトラブルになる ●現場内での「これはOK？NG？」という確認が頻発し、時間をロス これらは、“個人の感覚や経験"に依存した教育のまま進んでいることが原因です。 製造現場における判断のブレは、小さなミスや不安が積み重なって生産性を下げてしまう要因となります。 それを防ぐには、感覚ではなく、見て・聞いて・理解できる基準の共有が不可欠です。 LinkStudioでは、判断基準の可視化に特化した動画教材の制作を多数手がけております。 現場の不安・ミス・混乱をなくすための「共通認識づくり」にご興味のある企業様は、ぜひご相談ください。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

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「“部品の向き"を間違える新人」にどう対処する？

「“部品の向き"を間違える新人」にどう対処する？

【製造業 新人研修】“合ってるつもり”の新人が招く不良、ズレの可視化を

「向きは合っていると思った」「図面を見ながらやったつもりだった」 新人がそう言うとき、すでに組み付けミスが発生していることが多くありませんか。 ●部品の左右や上下を取り違える ●“向きに注意"と指示しても、ピンと来ていない ●図面と実物の照合ができず、感覚で進めてしまう このようなミスの多くは、“向き"という抽象的な概念が 実物と結びついていないことが原因です。 組み立ての“向き"ミスは、単純なようで奥が深い問題です。 ただ正解を教えるだけではなく、“なぜその向きなのか"まで理解させる教育が、 安全と品質を守ります。 LinkStudioでは、比較・照合・再現を軸とした「向きの判断力を育てる」 教育動画を多数制作しております。 “図面と現物がつながらない"現場のお悩みを、動画の力で解決しませんか。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

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「“確認したつもり"でミスを見逃す新人」対策の進め方

「“確認したつもり"でミスを見逃す新人」対策の進め方

【製造業 新人研修】【動画研修】確認不足を防ぐ実践的教育を

目視検査工程では、新人作業者が「確認したつもり」で実際にはミスを 見逃してしまうケースが発生しています。 このような状況は、製品の品質や安全性に重大な影響を及ぼす 可能性があります。 ●検査ポイントの理解不足 ●チェックリストの形骸化 ●集中力の維持が困難 これらの問題は、教育内容の不備や指導方法の改善が求められます。 目視検査工程において、新人作業者が「確認したつもり」でミスを 見逃さないようにするためには、教育内容の見直しと実践的な指導の強化が不可欠です。 明確な基準や手順を共有し、教育体制を見直すことで、品質の安定化が期待できます。 LinkStudioでは、目視検査工程に特化した教育資料や動画教材の制作を行っております。 教育内容の見直しや教材の整備に関するご相談がございましたら、 ぜひお気軽にお問い合わせください。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

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「“見るべきポイントが分からない"新人」に教える可視化手法

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【製造業 新人研修】【新人育成 工場】「どこを見ればいいか分からない」新人の戸惑い！可視化教育で新人の検査力を強化

顕微鏡検査は、微細な欠陥や異常を発見するために重要な工程です。 しかし、新人作業者は「どこを見ればいいのか分からない」「何が正常で 何が異常か判断できない」といった戸惑いを抱えることが多く、 検査の精度や効率に影響を及ぼす可能性があります。 新人が検査ポイントを把握できない主な原因は以下の通りです ●視点の共有不足：熟練者の「見るべきポイント」が明確に伝えられていない。 ●教育内容の抽象性：「よく見て」「異常を見逃さないように」といった抽象的な指示が多く、具体的な判断基準が示されていない。 ●実践的なトレーニングの不足：実際の検体を用いた具体的なトレーニングが不足している。 顕微鏡検査において、新人が「見るべきポイント」を理解し、正確な判断を 行うためには、検査ポイントの可視化、具体的な判断基準の提示、実践的な トレーニングの実施が不可欠です。 これらの取り組みにより、新人の検査力を強化し、検査精度の向上が期待できます。 LinkStudioでは、顕微鏡検査に特化した教育資料や動画教材の制作を行っております。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

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「“温度を軽視する新人"」への正しい教育方法

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【製造業 新人研修】【研修 効率化】新人が温度管理を軽視する背景！教育の強化で温度管理の意識を高める

鋳造現場では、鋳型の温度管理が製品の品質に直結します。 しかし、新人作業者が温度管理の重要性を理解せず、以下のような問題が発生することがあります ●鋳型の予熱不足：鋳型が十分に加熱されていない状態で金属を流し込むと、製品に欠陥が生じる可能性があります。 ●冷却時間の不適切な管理：冷却時間が短すぎると、製品に内部応力が残り、品質不良の原因となります。 ●温度測定の省略：温度計測を怠ることで、適切な温度管理ができず、製品のばらつきが増加します。 これらの問題は、製品の品質低下や再作業の増加、納期遅延などのリスクを高めます。 新人が温度管理を軽視する主な原因は以下の通りです ●教育不足：温度管理の重要性や具体的な手順についての教育が不十分である。 ●経験の欠如：温度管理を怠った場合の影響を実感する機会が少ない。 ●マニュアルの不備：温度管理に関する標準作業手順書(SOP)が整備されていない。 鋳造現場における温度管理は、製品の品質を左右する重要な要素です。 適切な教育と訓練を通じて、作業者の意識とスキルを高め、品質の向上を実現しましょう。

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「“油圧エラーでパニックになる新人"」への備え方

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【製造業 新人研修】油圧エラー時に新人がパニックに陥る背景！教育の強化で油圧エラー時の対応力を向上させる

鍛造現場では、油圧システムのトラブルが発生することがあります。 特に新人作業者は、油圧エラーの発生時に適切な対応ができず、 パニックに陥るケースが見受けられます。 このような状況は、作業の中断や設備の損傷、さらには安全面での リスクを高める要因となります。 新人作業者が油圧エラー時にパニックに陥る主な原因は以下の通りです ●知識不足：油圧システムの基本的な構造や動作原理を理解していない。 ●経験不足：トラブル対応の経験が乏しく、実際の対応手順を身につけていない。 ●教育の不備：トラブル時の対応手順や判断基準が明確に教育されていない。 鍛造現場における油圧エラー時の対応力は、安全性と生産性を 維持するために重要です。 適切な教育と訓練を通じて、新人作業者の対応力を高め、 トラブル発生時のリスクを最小限に抑えましょう。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

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　「視聴完了率100％」は偶然か？答えはアニメの中に

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【研修動画】従業員が“最後まで見る”研修の秘密

社内研修で「最後まで見てもらえない」「記憶に残らない」という声、ありませんか？ Volkswagen社では、動画研修に切り替えたことで視聴完了率が100％に到達。 その背景には、教育設計だけでなく“アニメ表現の工夫”がありました。

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　「抽象的な話は伝わらない」を変えた10分間

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【研修動画】言葉では届かない想いが、アニメで“伝わる”へ

企業理念、組織文化、マインドセット… 言葉では伝わりづらい内容こそ、“見せる”ことで浸透が進むケースがあります。 Volkswagen社では、理念の浸透を目的にアニメ研修を導入。 その結果、抽象的な内容への理解が深まったと評価されています。

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【価格モデル】LinkBrain 10の料金体系を解説

【価格モデル】LinkBrain 10の料金体系を解説

【研修動画】「LinkBrain 10って、アニメ研修なのにどうしてここまで安くできるの？」

そんな声にお応えして、今回はLinkBrain 10の価格モデルとその設計思想について、わかりやすくご紹介します。 ■ 定型研修を「10分」に圧縮するから安い LinkBrain 10は、「毎回同じ説明になる定型研修」をアニメで10分に凝縮。 これにより、講師費・会場費・通訳費など一回ごとに発生する“人件費型コスト”をゼロに近づける設計になっています。 ■ 料金プランは3タイプから選択可能 現場ニーズに応じて、以下の3つのプランを用意しています： プラン名 内容 価格（税別） Brain10-日本語研修 日本語10分アニメ＋紙/Webテスト 250、000円 Brain10-6言語研修 日本語＋5言語（字幕＋吹替）対応 480、000円 ワンポイント研修 90秒の注意喚起・リマインド動画 50、000円 さらに、追加言語は1言語あたり70、000円で後から拡張も可能。言語を個別追加するより、「6言語セット」の方が約20%お得です

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　「“研修＝退屈”を終わらせた企業の話」

　「“研修＝退屈”を終わらせた企業の話」

【研修動画】　「安全研修が“つまらない”時代は終わった。」

受講中にうつむく社員、寝てしまう人、形だけのチェックリスト…。 そんな状況が、たった1つの改革で激変。参加意欲が“自然と上がる”仕組みとは？ そして、研修後のアンケートで「理解が深まった」と答えた社員の割合とは？

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「紙のマニュアル」が伝えきれなかったこと。

「紙のマニュアル」が伝えきれなかったこと。

【研修動画】読ませる時代から、伝わる時代へ。

ルールは整っているのに、現場でのミスが減らない。 その理由は、「伝わっていない」ことかもしれません。 紙のマニュアルでは表現できなかった「注意点」を、アニメがしっかり補ってくれました。

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「“紙の教材”が若手に響かない理由。大学の実験で判明」

「“紙の教材”が若手に響かない理由。大学の実験で判明」

【研修動画】「Z世代は、“物語”で学ぶ。」

「最近の新人、マニュアル読まないなあ…」そう感じたら、紙の形式そのものが原因かもしれません。 香港の大学が行った調査で、「ストーリー性のあるアニメ」にしただけで、受講者の集中力と記憶定着率が大幅アップ。 “教え方を変える”という選択肢、いまこそ本気で考える時です。

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仕事を見て覚えろはもう古い！製造業の教育を変える方法

仕事を見て覚えろはもう古い！製造業の教育を変える方法

【研修動画】動画教育を活用した体系的な研修が有効な手段として注目されています！

製造業の現場では、「仕事は見て覚えろ」という文化が今も根強く 残っています。しかし、この方法には多くの問題があります。 見て覚える教育の主な課題 ■習得速度に個人差が大きい→自発的に学ぶ力がある人と、そうでない人で 　習熟度に差が出る ■ミスが発生しやすい→理解が曖昧なまま実践することで、誤った手順で 　覚えてしまう ■ベテランの指導負担が大きい→一つ一つの作業を説明する時間が取れず、 　教える側の負担が増加 ■標準化が難しい→指導者ごとに伝え方が違うため、学習内容が統一されない この問題を解決するために、動画教育を活用した体系的な研修が 有効な手段として注目されています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

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