91～96 件を表示 ／ 全 96 件
ホワイトボディのアセンブリ工程を正確に予測し、トライアウト回数を大幅削減した事例
Starq Y-Tec社様が「AutoForm Assembly」を活用し、最終製品に 至るまでの工数を大幅削減した事例をご紹介いたします。 アセンブリ工程で生じうる不具合や課題を本ソフトウェア上で正確に 再現できるかを検証。またシミュレーションの実行前には実部品を測定。 また、シミュレーション結果と実部品の実測値を比較し、 シミュレーション精度を検証しました。 合計104カ所で測定を行い、差異が0.5mm未満であったのは80カ所、 そのうち56カ所は0.3mm未満と、非常に複雑な工程のモデルを作成し 予測が行えることを実証しました。 【検証内容】 ■アセンブリ工程で生じうる不具合や課題を正確に再現できるか ■シミュレーションの実行前には実部品を測定 ■シミュレーション結果と実部品の実測値を比較し、精度を検証 ※事例の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
ニッポンの「ものづくり」をデジタル化で支援！
【第１回】AutoForm-ProcessDesigner for CATIA活用のポイント CATIAが得意な独エンジニアリング会社に、非常に複雑な部品金型をネイティブCATIAで設計し、同時に『AutoForm-ProcessDesigner for CATIA』でも設計してもらったところ、 ⇒ネイティブCATIAの作業時間：40時間 ⇒AutoForm-ProcessDesigner for CATIAの作業時間：6時間（！！！） という驚くべき結果に。
TriboFormを活用し、高度摩擦モデルを考慮した評価結果をご紹介いたします
課題が散見されるハイテンでのシミュレーション検討にて、特に“摩擦”に 着目し、精度向上に取り組んだ事例を紹介します。 工程目(絞り型)精度向上＆リードタイム削減を目標に2つの摩擦条件を 用いたAutoFormでの計算結果と、実パネルと寸法比較を実施。 一定摩擦を用いたシミュレーションでは、過度に表現されてしまう現象を、 TriboFormモデルを使用する事で、より実パネルに近い挙動変化を 確認できました。これにより、型製作での修正回数削減による リードタイム削減に繋がる結果となりました。 【評価における重要なポイント】 ■摩擦(トライボロジー)が品質に与える影響を理解した上で閾値を設定 ■評価対象のトライ日程に合わせた無理のないスケジュール設定 ■AutoFormシミュレーションのFV設定 (FV設定：精度評価に適したパラメータ設定) ■摩擦課題に対して深い技術デスカッション並びに困りごとを共有 ※事例の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
全体の約70％で「トライ一発」を達成！平均4日間の工期短縮と工数削減を実現
スプリングバックの計算結果をもとに金型の形状補正を行う 「AutoForm-Compensator」を導入した事例をご紹介いたします。 四輪車・二輪車の試作と部品製造を主力とする埼玉車体株式会社様では、 近年増加傾向にある590MPaから1200MPaクラスの高張力鋼板を使った 試作品の金型製作において、スプリングバックの見込み補正が 課題となっていました。 現在では、CADでのモデリングの後、シミュレーション解析結果をもとに、 見込み補正が織り込まれた金型モデルの修正・作成までをAutoFormの シミュレーション上で実行し、作業工数低減を図っています。 【事例概要】 ■高張力鋼板・超高張力鋼板の増加でスプリングバックの見込み補正が課題に ■小ロット・多品種の試作品成形では見込み補正のスピードが重要 ■プレス全体の約70％で「一発トライ」大幅な工期短縮と工数削減が実現 ■解析スピードには満足、解析精度のさらなる向上に期待 ※事例の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
製品形状への織込みや取引先へのフィードバックも早期にできるようになった事例
「AutoForm-StampingAdviser」を活用し集中的に短時間で成形性の確認を 行なっていた大手部品メーカーにて、検討工数を低減する為に取組方法を 変更し、フロントローディングに更に注力した事例をご紹介いたします。 成形性が厳しいと判断される製品が含まれている場合、既に製品形状を 提案するタイミングから遅れている為、製品形状の変更は難しく、 検討部署では成形性が成立する数多くの方案検討を余儀なくされていました。 そこで本ツールの増強を行い、目標であった総検討時間の50%低減という 見通しが立った事に加えて、早期に詳細検討をやり切る事で、製品形状への 織込みや取引先へのフィードバックも早期にできるようになりました。 【結果】 ■総検討時間の50%低減という見通しが立った ■製品形状への織込みや取引先へのフィードバックも早期に対応可能 ■SE検討と詳細検討の部署間で「AutoForm-DieDesigner」を 共通ツールとして取扱えるようになった ※事例の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
トライアウトの回数が20回から6回まで削減され、工程評価に費やす時間も短縮された事例
インドのグレーターノイダを拠点とする金型メーカーである インディアスチールサミット社様にて、設計と開発のプロセスが 大幅に効率化された事例をご紹介します。 エンジニアリング中に安定性を図るロバスト性分析を行うことで、 結果の再現性を確保しながら、望ましい部品精度を実現する戦略を決定。 「AutoForm-Compensator」を活用し、スプリングバックの見込み補正だけ でなく、エンジニアリングにて2工程目以降の金型にドローシェルを行い、 シートの担ぎやパッド成形による不具合を回避しました。 スプリングバック見込み補正をデジタル化することで、トライアウトで 実物の金型を調整する前に、エンジニアリングの段階で事前に検討作業を 行うことができるようになりました。 【結果】 ■デジタルのスプリングバック見込み補正を導入したことをきっかけに、 設計と開発のプロセスが大幅に効率化 ■トライアウトの回数が20回から6回まで削減 ■工程評価に費やす時間が数ヶ月から数週間へ短縮 ※事例の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
