更新日： 集計期間:2025年11月12日～2025年12月09日
※当サイトの各ページの閲覧回数を元に算出したランキングです。
16～30 件を表示 ／ 全 68 件
センタリング工具の新提案！二段平面形状による良好な食付きで高い加工精度が得られる
『PEシリーズ』は、剛性の高い設計により高速切削加工が可能な ポイントドリルです。 強ねじれ設計による良好な切れ味で面粗度が向上。 位置決め、面取りの同時複合加工が可能であり、さらに溝加工など 多機能に使用可能です。 【特長】 ■剛性の高い設計により高速切削加工が可能 ■強ねじれ設計による良好な切れ味で面粗度が向上 ■センタ穴ドリルのドリル部折損トラブルが解消される ■位置決め、面取りの同時複合加工が可能であり、さらに溝加工など 多機能に使用可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
耐酸化性と耐摩耗性、優れた耐クラック性！HRC40～60の幅広い被削材に対し優れた切削性能を発揮
当社では、『VSX-MJ』を取扱っております。 入念に設計された微細組織を持つ多層構造により、高温雰囲気における 耐酸化性と耐摩耗性、優れた耐クラック性を併せ持ちます。 これによって高速高送り加工、ドライ加工に高いパフォーマンスを発揮。 HRC40～60の幅広い被削材に対し優れた切削性能を発揮します。 【特長】 ■入念に設計された微細組織を持つ多層構造 ■高温雰囲気における耐酸化性と耐摩耗性、優れた耐クラック性を併せ持つ ■高速高送り加工、ドライ加工に高いパフォーマンスを発揮 ■HRC40～60の幅広い被削材に対し優れた切削性能を発揮する ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
高速切削が可能で美しい加工面を実現！難削材加工の切削抵抗とビビリを抑制
ザ・カットミル 4枚刃難削材用不等分割不等リードロング刃超硬エンドミル『IC4DMCL』は、 不等リード＆独自刃型により難削材加工における切削抵抗とビビリを抑制します。 高速切削が可能で美しい加工面を実現。 刃先はギャッシュランド採用し、耐チッピング性能が向上しました。 【特長】 ■TiAlN＋AlCrNコーティング ■超微粒子超硬 ■溝加工 ■側面加工 ■ネジレ角度42°～45° ■コーナ部45° ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
特殊切削工具一筋！超高速仕上げ切削に対応できる“ダイヤモンド（PCD）製品”などをご提供
株式会社日本刃研では、自動車部品加工、産業機器加工など幅広いニーズに 対応するアイデア工具を提供しております。 「ダイヤモンド（PCD）製品」は、主に非鉄金属の切削に用い、高精度の 切削および良好な加工面粗さを確保。アルミニウム合金をはじめ新素材である 繊維強化プラスチックの切削にも適しています。 「超硬製品」は、主にステンレス鋼、炭素鋼、合金鋼の切削に用い、硬さ、 耐摩耗性、靭性のバランスが良く加工面粗さを追及することにより、耐磨耗を 高める事が可能です。 職人軍団が造る完全オーダーメイド“極みの切削工具”を是非お試しください。 【ラインアップ】 ■ダイヤモンド（PCD）製品 ■超硬製品 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
総加工時間を大幅短縮！お客様のご要望により専用設計の高効率PCDカッターを提供
『HIT-PCD』は、当社とホルダーメーカーのコラボで生まれた PCDのホルダー一体型カッターです。 高精度加工を高速切削、工程省力、セッティング時間不要により 総加工時間の大幅短縮に寄与。 ご用命の際は、当社へお気軽にご相談ください。 【特長】 ■高精度加工を高速切削、工程省力、セッティング時間不要 ■総加工時間の大幅短縮に寄与 ■お客様のご要望により専用設計の高効率PCDカッターを提供 三洋工具（当社）は、ダイヤ・サーメット・超硬のフルオーダーの特殊工具も承ります。 オリジナル工具のコンセプトを活用した他社と一味違う特殊工具をご提案いたします。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
30番クラスのマシニングメーカーとそれにマッチしたツーリングメーカーで機械の性能(切削条件)をメーカー推奨の200%以上に
１．弊社推奨３0番マシニングセンター 30番クラス最大級の加工領域と高剛性で高い生産性を持ち合わせ、大物ワークや多数個取りができるマシンをお勧めします。 30番クラスでも高剛性で旋回軸と回転軸を備え、旋削加工とマシニング加工をワンチャッキングで行う小型複合加工機もあります。 ２．弊社推奨ツーリング ツーリングはどのメーカーでも同じだから、安くて品ぞろえの豊富なメーカーで良い？ いいえ、ツーリングの良し悪しで機械の性能を50%しか発揮できないこともあります。機械にマッチしたツーリングを導入すれば機械の性能を200%以上発揮させることもできます。 ３．弊社推奨切削工具 一本で５役のエンドミルと業界一の高速加工と工具寿命 高速高送り条件が適用でき、安定した加工ができる超硬ドリル ノンコートタップと比較して切削速度２倍、工具寿命２倍のタップ リーマ加工速度は他社比６０〜１６０倍 弊社製品サイトへは下記ＵＲＬを右クリックで「新しいタブで開く」
広範囲な被削材に中～高速で加工可能。安定した切りくず排出を実現。
『AU+SL』はコーティング通り穴用のスパイラルタップです。 広範囲な被削材に対応可能。 逆ねじれスパイラル溝を採用し、高速加工領域においても安定した切りくず 排出を実現します。 また、アルミ材・スチール材からステンレス材までの幅広い被削材において 切りくず排出が良好です。 【特長】 ■広範囲な被削材に対応可能 ■工具寿命UP ■切りくず排出性の大幅改善 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
高品質を維持しながら加工時間を大幅に削減！ハイパフォーマンス加工手法を提供します
『hyperMILL MAXX Machining』は、荒加工、仕上げ加工、穴あけ加工で 高いパフォーマンスを発揮する総合ソリューションです。 トロコイド上のツールパスは、極めて高速な素材切削を保証。バレル工具を 使用する革新的な加工手法は記録的短時間での仕上げ加工を実現します。 従来と変わらぬ高い面品位を保ちながら、加工時間の顕著な削減を実現します。 【特長】 ＜穴あけ加工＞ ■高速かつ効率性に優れたプランジ動作 ■難削材の加工に適している ■下穴処理は不要 ■切屑を安全に除去 ■センタリング用以外の切削工具にも適合 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
3枚刃の威力！鋳抜き穴に強い3枚刃ドリルシリーズです。
3枚刃ドリルシリーズは、3枚のバランスで狙った位置に真っ直ぐな穴を仕上げます。 鋳抜き穴に強く、高品質の穴位置精度。 低コストのGKT、高速GPT、高品質のG7Tをラインナップしております。 【特徴】 ○鋳抜き穴に強い ○高品質の穴位置精度 ○3枚のバランスで真っ直ぐな穴を仕上げる ○低コスト、高速、高品質 詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。
優れた加工性能！スチール及び鋳物加工用ハイパフォーマンスドリルのご紹介！
『メガスピードドリル』 は、非対称切れ刃と3枚のガイドマージンが 配置された新しい刃先形状を採用している切削工具です。 その結果、振動の発生が抑えられ摩擦が軽減。 さらに高度なポリッシュ溝加工により理想的な切屑排出性を実現します。 これらの特長と耐熱鋼切削用専用工具材質 Mx2の組合せによって 当製品は従来の超硬ドリルと比較して2倍以上の切削速度と30%以上の 高い回転送りを実現します。 【特長】 ■同等のツールコストで3倍の生産性を実現 ■一般の超硬ソリッドドリルと比較して生産コストを半減 ■高速加工領域で安定した加工性能を実現 ■種々の加工条件において安定した加工性能を実現 ■ウエット加工、セミドライ加工両方に対応 ■スチール、ステンレス鋼及び鋳物などの幅広い用途に対応 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
難削材加工に効果抜群！高速加工が可能なポイントセットドリル
コバルトハイスポイントセットドリル 『NC-PSD-V』は、 コバルトハイスにTiAℓN(チタンアルミナ)コーティングを施した、ポイントセットドリルです。 高速加工が可能です。 また、工具寿命が大幅にアップしています。 φ1.0の小径サイズより在庫がございます。 【特長】 ■TiAℓNコーティング ■コバルトハイス ■先端角度(60°，90°，120°) ■穴面取り ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
100%ドイツの材料、45HRC～70HRC適用。
1.母材はドイツ製の超微粒子超硬素材を使用。 2.母材硬度：94HRA（HV30＝1930N／mm2）。 3.抗折力：3900N／mm2以上（TRS＞3900N／mm2） 4.ドイツワルター社製CNC５軸制御研磨機にて加工。 5.ALDURAコーティング。 6.高硬度・高速切削加工に推奨。
PCDの高速高圧研磨を実現！高速高圧研削加工
今後の市場拡大が予想されるSiC(シリコンカーバイド)、 GaN(ガリウムナイトラ)、PCD（焼結ダイヤモンド）などの基板は 硬く脆い性質を持った研磨加工の難しい素材です。 その中でも、特に加工の困難な焼結ダイヤモンドの 研磨を実現した加工事例をご紹介いたします。 【研磨結果】 ■表面粗さ＜3nm ■加工時間4時間（従来の方法での加工時間10時間） ■高速高圧研磨装置『EJW-400HSP』と 固定砥石 『MAD Plate』を使用することで 6時間の加工時間の短縮を実現 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
