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蓄積された不良情報の傾向を分析し、有効な再発防止策の検討や実施に活用！
生産管理システム『FUSE(フューズ)』の「不良管理」機能について、 ご紹介いたします。 不良がどの工程で発生したかを分類することができるため、 品質向上に活用可能。 不良特性を分析(品番、分類、発生工程、担当者)し、次回以降の 作業指示に通知されるため、再発防止に繋げることができます。 【特長】 ■不良がどの工程で発生したかを分類可能 ■品質向上に活用可能 ■発生した不良を、事象毎に分類して工程設計の見直しにも活用可能 ■不良特性を分析し、次回以降の作業指示に通知 ■再発防止に繋げることが可能 ■発生した不良は一覧で検索できるため、管理漏れの心配がない ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
現場でそのまま、棚卸登録を行うことが可能！自動で在庫の入出庫履歴が記録
生産管理システム『FUSE(フューズ)』の「在庫管理/棚卸」機能について、 ご紹介いたします。 製品や部品毎の現在庫数を一覧で確認でき、そのまま入出庫登録を 実施することが可能。 棚卸は現場で利用できるよう、タブレットを使って手軽に行うことが できます。製品毎に入出庫履歴を持っているため、過去の入出庫数を 参考に、適切な在庫数確保を実現します。 【特長】 ■製品や部品毎の現在庫数を一覧で確認可能 ■そのまま入出庫登録を実施することが可能 ■棚卸は現場で利用できるよう、タブレットを使って手軽に行うことが可能 ■過去の入出庫数を参考に、適切な在庫数確保を実現 ■棚卸用の帳票を印刷し、棚卸した結果をPCからシステムに打ち込んで 登録することも可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
部品単位に作業指示/発注を行うことが可能！手配済みかどうかを色付きのタグで表示
生産管理システム『FUSE(フューズ)』の「製品構成(部品展開)/手配」機能 について、ご紹介いたします。 受注情報と部品表(BOM)を基に製品構成を自動で展開。 部品単位に作業指示/発注を行うことが可能。 在庫機能と連携することで、未来に必要な作業指示/発注指示を予測表示し、 担当者に指示を促す事ができます。 【特長】 ■受注情報と部品表(BOM)を基に製品構成を自動で展開 ■部品単位に作業指示/発注を行うことが可能 ■手配済みかどうかを色付きのタグで表示するため、 手配モレも一目で確認可能 ■試作品や新規製品など製品構成台帳に登録されていない製品でも、 手動で製品構成を追加/削除可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
PC操作に不慣れな現場作業者でもタッチ操作で簡単！日次単位での実績把握が可能
生産管理システム『FUSE(フューズ)』の「作業完了登録/作業実績検索」 機能について、ご紹介いたします。 生産ラインに設置したタブレットから指示書のバーコードを読み取り、 作業実績を登録。製品/工程/担当者それぞれの単位で、作業時間の予実績や 良品/不良品数を確認できます。 作業実績管理では、現場のタブレットから入力された実績をリアルタイム で収集/集計するため、作業員は日報作成の手間から解放されると共に 日次単位での実績把握が可能となります。 【特長】 ■PC操作に不慣れな現場作業者でもタッチ操作で簡単に使用可能 ■タッチ操作だけで作業実績の収集、写真/動画撮影が可能 ■作業風景を動画撮影することで、若手への技術継承も支援可能 ■作業実績が蓄積され作業日報代わりにすることが可能 ■日次単位での実績把握が可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
大型ディスプレイに現場の作業進捗を映しだすことで、リアルタイムに状況を見える化
生産管理システム『FUSE(フューズ)』の「進捗管理」機能について、 ご紹介いたします。 生産現場のタブレット端末で作業指示の開始、完了登録を簡単操作で 行なうことで、各作業の進捗状況がどこからでもすぐに把握可能。 生産計画の見直しや納期回答、分納指示など、先手の決断を強力に サポートします。 【特長】 ■現場に作業指示がでている部品の中から納期毎に一覧を色分けして表示可能 ■子画面を開けば、現在の進捗だけでなく残りの工程も把握可能 ■対応の優先順位が即座に判断可能 ■各作業の進捗状況がどこからでもすぐに把握可能 ■現場に大画面で表示して、発生した遅れを一目瞭然で見つけることが可能 ■クラウド対応なので、どこからでも納期や進捗の確認可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
在庫品の一括棚卸を実施することが可能！正確な実績入力を実現
生産管理システム『FUSE(フューズ)』の「RFID連携」機能について、 ご紹介いたします。 製品や部品の在庫管理と連携して、在庫品の一括棚卸を実施することが可能。 棚卸はハンディタイプのRFIDリーダーを使って、管理棚ごとに複数製品を 一気に読み取ることができます。 現品票RFIDタグを所定エリアで検出することにより、端末操作なしの 生産開始/終了入力が可能です。正確な実績入力を実現することで、 業務分析・改善を推進することができます。 【概要と特長】 ■製品/部品在庫の一括棚卸 ■現品通過と連動した生産開始／終了の自動入力 ■多様なRFIDタグ、RFIDリーダー ■治具・備品・図面等の所在確認、ゲート通過管理、社員の安否確認等にも カスタマイズで対応 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
作業者ごとの負荷状況を把握！作業進捗や負荷状況を加味した再計画が可能に
多品種少量生産を行う製造業様におすすめなクラウド型の計画ボード 「Freely」を、曲げ加工業へ導入した事例をご紹介いたします。 同社では、紙ベースでの生産計画表を利用していたが、転記作業のムダや 変更情報の共有漏れが発生。 導入後は、ファイル取込/出力機能により、転記作業がなくなり、変更情報は リアルタイムに変更有データとして直感的に把握できるため、現場への 周知徹底が可能となりました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・紙ベースでの生産計画表は転記作業のムダや変更情報の共有漏れが発生 ・リアルタイムな現場状況を加味した計画の維持ができず、負荷の偏りが発生 ■結果 ・ファイル取込/出力機能により、転記作業がなくなった ・作業進捗や負荷状況を加味した再計画が可能となった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
転記作業による人的ミスが解消！各所に正しい情報が伝わるようになった事例
離れた場所でもリアルタイムに計画共有できる「Freely」を、鉄鋼業へ 導入した事例をご紹介いたします。 出荷計画立案をホワイトボードを用いて実施しており、情報の転記作業 としてのムダや転記の抜け漏れが発生。 導入後は、ファイル取込/出力機能により、転記作業時間が45分→0分に 削減され、転記作業による人的ミスが解消し、各所に正しい情報が 伝わるようになりました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・情報の転記作業としてのムダや転記の抜け漏れが発生 ・会議中の変更内容をホワイトボード上で加筆・変更、その都度中断していた ■結果 ・転記作業による人的ミスが解消し、各所に正しい情報が伝わるようになった ・ドラッグ＆ドロップの簡単操作でスムーズに会議進行が可能になった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
自社に最適な生産管理システムを選ぶポイントをまとめたチェックリストを無料進呈！
2024年、DX化を実現している工場の業績が伸びています。 製造業DXを推進するには生産管理システムの導入が鍵となります。 しかし、いざ生産管理システムを導入してみても、 ・一部の機能しか使えておらず費用対効果が得られない ・システムに業務を合わせたら余計な工数が増えた ・現場の社員が使いこなせない といった失敗事例をよく耳にします。 生産管理システムは高額なことが多いため、導入した効果が得られないと損をした形となってしまったり、導入に踏み込めないということもありえます。 そこで、これから生産管理システムを導入しようと考えている企業の皆さまへ「生産管理システム選びを失敗しないための37のチェックポイント」をご用意いたしました。 ぜひ導入にあたってご活用ください。 ご不明な点等がございましたらお気軽にお問い合わせ・ご相談ください。
自社に最適な生産管理システムを選ぶポイントをまとめたチェックリストを無料進呈！製造業DXの推進には生産管理システムの導入が鍵
2024年、DX化を実現している工場の業績が伸びています。 製造業DXを推進するには生産管理システムの導入が鍵となります。 生産管理システムの導入を失敗をしないためには、 ・現状の問題や課題の洗い出し ・解決すべき課題の優先順位の明確化 ・自社の業種・規模・生産形態に適したものか判断 など、導入の目的と自社のニーズをしっかりと整理して自社にあったシステムを選ぶことが重要です。 生産管理システムは高額なことが多く、多機能という理由だけで選んだ結果、一部の機能しか使えておらず費用対効果が得られない、業務内容をシステムの標準仕様に合わせたら余計に工数が増えた、現場が使いこなせないなどの失敗例がよくあります。 そこでまずは自社に最適な生産管理システムを選ぶポイントをまとめた「生産管理システムの選び方 37のチェックポイント」を用意しました。チェックリストにチェックを付けるだけで、必要な機能が整理できるようになっています。ぜひご利用ください。 また、弊社が提供する、業務や課題に合わせた自由なカスタマイズが可能なセミオーダー型生産管理システムFUSEのご紹介もしておりますのでご覧ください。
