更新日： 集計期間:2025年09月17日～2025年10月14日
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溶射コーティングを行うことで長寿命化により、部品交換とコスト削減が可能です！
表面処理の一種である溶射技術は、生産設備の「部品の長寿命化」や 「形状復元」によるコスト削減・新機能付与から"付加価値の創造"などが 期待できます。 当社では、湯口カップや砂搬送スクリューの耐摩耗性付与をはじめ、 モーター軸の耐摩耗性付与及び寸法復元の実績が多数。 製品ニーズに対応したオーダーメイド仕様で、様々な材料、寸法、形状、 そして用途にも対応いたしますので、お気軽にお問い合わせください。 【製品事例】 ■湯口カップ ■ショット羽根 ■砂搬送スクリュー ■鋳物砂撹拌ミキサー羽根 ■パドル ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
強力な腐食防止効果により メンテナンス / 交換 の手間、コスト等を 大巾に削減！
溶射は、溶融した溶射材料を母材金属に吹き付け 積層させる事により皮膜を生成するコーティング技術です。 アルマグ溶射施工は、その優れた腐食防止効果が認められ スキューバ用ボンベ 等でも使用されております。 写真のボンベは、左側がアルマグ溶射分 右側は従来の防食塗装分で、新品から計20時間使用後 写真の様に 腐食の進行に大きな差が発生した例です。 アルマグ溶射による腐食効果により、メンテナンス / 交換に関わる 手間、コスト 等の大きな削減が 期待出来ます。 溶射施工は、対象物の寸法に基本的に制限が無い というメリットも有り、又 養生を行えば 部分的な溶射施工も可能です。
日本全国の石油精製、石油化学プラントなどで採用。耐食性・耐摩耗性アップに貢献する表面処理技術を解説
本資料では、表面改質加工の一種である「溶射」の特性や種類、 施工手順などを分かりやすく説明しています。 また、プラズマコーティングやショットピーニングなど、 当社が行っている他の表面改質加工についてもご紹介。 製品や設備の耐食性、耐摩耗性などでお悩みの方は是非ご覧ください。 【掲載内容】 ◎表面処理の分類 ◎溶射の特性・種類、施工の流れ ◎当社で行っているその他表面処理 ※本資料は「PDFダウンロード」よりご覧いただけますお問い合わせもお気軽にどうぞ!
5種の表面直接処理で、課題に合わせて柔軟にご提案！
当社は、昭和28年に設立された溶射のスペシャリストです。 独自の『表面処理技術』により、お客様の課題を解決いたします。 【対応できる表面処理技術】 ◎防食・耐摩耗溶射 ◎ショットピーニング ◎粉体詰まり・閉塞防止処理【PFP処理】 ◎非粘着・離形（離型）処理【プラズマコーティング】 ◎プラズマペーパー ★当社が対応する表面処理技術やQ&Aをまとめた資料を進呈中。 ダウンロードボタンよりすぐにご覧いただけます。 【掲載内容(抜粋)】 ■溶射は塗装と比べて高いのか？ ■ショットピーニングを採用する際の注意事項は？ ■表面の錆汚れやキズをPFPで取り除けるか？ ■プラズマコーティングの皮膜の厚さは？ ■品物にプラズマペーパーを貼ってもらえるか？ ※詳しくはPDF資料をダウンロード頂くかお気軽にお問合せください。
塩浴処理法による炭化物の拡散浸透で超硬質薄膜を形成！ -表面処理・コーティング技術-
▶表面処理・溶射・コーティングならトーカロにお任せください！ 【概要】 塩浴処理法で極めて硬質な皮膜を形成し、摩耗や焼き付きから基材を保護します。 HV2500を超える高硬度皮膜で、耐摩耗性はもちろん、溶融アルミにも優れた耐性を発揮します。 内面・死角への皮膜形成が可能であるため、金型や形状が複雑な部品へも数多く適用されています。 【実績例】 業界:鉄鋼メーカー 対象:マッシャーロール 提案:基材+TD処理 結果：3ヶ月で交換 ➡ 4年以上使用 ※詳細は資料をご覧ください。 【資料掲載内容】 ●特徴：主成分、膜厚、硬度等 ●皮膜硬度：Crめっき、焼き入れ鋼、窒化、PVD等との比較 ●コイニング加工による耐摩耗性 ●耐溶融アルミニウム性 ●他処理との比較表：処理温度・母材のゆがみ・耐熱性 等 ●実績 ・鉄鋼業界 ・金型業界 ・樹脂業界 ・ポンプ業界
緻密で基材への密着力の大きい皮膜特性をもつため、極めて高い耐摩耗性・耐食性が得られる超硬コーティング技術です
『HVOF溶射(高速フレーム溶射)』は、耐摩耗・耐腐食に適応した 超硬溶射コーティングです。 皮膜表面が滑らかなため、超鏡面が得られやすく、肉厚な成膜も実現。 超高速の粒子速度(500～800m/s)により、極めて緻密度が高く、低気孔率の 皮膜を生み出します。 また、超高速で材質を送り出すため材料が火炎にさらされている時間が少なく、 酸化、変質を最小限に抑えることが可能です。 【特長】 ■高緻密度 ■高密着性 ■酸化・変質抑制 ■表面円滑性 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
熱源(溶射装置)×溶射材料×溶射膜×基材の多彩なパラメータで、機械・生産設備等のお困りごとにお応えする表面処理技術です。
『溶射』とは、目的に応じて調整した溶射材料(金属やセラミックスなど)を 電気やガスなどの熱源により溶融、軟化させ、微粒子状にして対象物表面に 衝突させて、偏平につぶれた粒子を凝固・堆積させることにより皮膜を 形成する表面処理技術の一種です。 生産設備の部品の長寿命化や形状復元によるコスト軽減、部材の 表面改質による生産性向上など多くの機能を付与することが可能。 お客様の様々な課題に対し、当社の溶射技術でご提案、解決してきた事例が 多数ございます。まずは試作からご依頼ください。 【特長】 ■材料選定の自由度が高い ■膜設計の自由度が高い ■材料・膜設計に応じた溶射プロセスが選べる ■さまざまな基材・形状に皮膜形成できる ■製品ニーズに対応したオーダーメイド仕様 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
メタリックな光沢をもつ高耐食の金属表面処理 クロムフリー・PFASフリー
金属調の豊かな輝きをもつ、クロムフリーのコーティングです。高耐食の亜鉛フレーク塗装や亜鉛めっきを下地とすることで、耐食性の調整が可能。光沢のあるシャープな表面なので、ステンレスから鉄材への置き換えにもご提案可能です。
ライナーの代わりに、スチールワイヤー又はパウダーをシリンダーボアに溶射する事で、耐久性、部品点数削減、軽量化を実現！
ドイツ Strum（シュツゥルム）社製 シリンダーボア溶射装置はワイヤーまたはパウダー、どちらの溶射材を使用するか選択が可能です。 使用する溶射材により設備仕様も変わります。 STURM社製のシリンダーインスペクターが機内に設置してあり、溶射前と溶射後のシリンダー表面の面粗さ、コーティング不良、表面の特徴を記録します。 インライン測定装置(独立型、またはワイヤー溶射プロセスに付属)もあります。 溶射材の噴射角度が狭い為シリンダーボアに均等に薄い層を溶着させる事ができます。 【特徴】 ラフニング(粗面加工)で形成されたアンダーカット部に、ワイヤーまたはパウダーのパーティクルがスプレーされ、シリンダーボア面に溶融されます。
生産設備の部品の長寿命化！コスト削減！部品の長寿命化！最高レベルのコーティングを提案し、より良い効果を実現！
株式会社コダマの溶射部では、様々な材質の基材に対して皮膜を迅速に形成します。 熱影響による製品機材の歪みも少なく、コスト削減・生産性向上など＜5つの特徴と7つの効果＞で多くの機能を付与できます。 ＜特徴＞ 1.様々な材質の基材に対して皮膜を形成 2.形成皮膜の種類が多い（金属・セラミックなど） 3.基材の限定された部分のみに皮膜を形成 4.熱影響による製品基材の歪が少ない 5.皮膜の形成速度が早い ＜溶射効果＞ ■耐摩耗性■耐熱性■耐腐食性■耐候性■電気絶縁性 ■電気導電性■遠赤外線の発生 ※詳しくはPDFをご覧いただくか、お気軽にお問合せ下さい。
レアメタルと言われている高価な材料もコーティング可能です。用途としては開発途上ですが、お客様とともに未知の可能性を切り開きます。
■溶射材料：レアメタル系（タングステン、ニオブ、タンタル等） ■溶射方法：プラズマ溶射
溶射・表面処理のことなら倉敷ボーリング機工株式会社へお任せください！
倉敷ボーリング機工では、溶射だけでなく前後処理(ブラスト処理、切削、研削、等)までを一貫体制で行い、短納期、高品質を実現しています。 【倉敷ボーリング機工 溶射の特長】 ■溶射だけでなく前後処理まで一貫体制 ■短納期、高品質を実現 ■13,000mm、重量50tまでの大型部材や複雑形状品も加工可能 ■研究開発スタッフによる特殊機能性を目的とした新規溶射皮膜設計 ■ISO9001に基づき、品質管理を徹底し、信頼性の高い溶射皮膜を提供 ＜溶射とは＞ 「溶かして射つ」 コーティングに用いる材料を加熱・溶融し、対象とする部材の表面に吹き付けてコーティング層(＝皮膜)を形成する表面処理技術です。 産業用各種ロール、ガスタービン、エンジン部品、半導体製造装置への機能性溶射皮膜の形成など 現代社会において必要不可欠な技術です。 ※詳しくはPDF資料をダウンロードいただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
高温環境下での耐食性、耐摩耗性に優れたサーメット溶射材料です。
造粒焼結法で作製されたCrC/25wt%NiCr溶射材料です。 厳格な粒度、顆粒強度の管理によりスピッティング防止と優れた付着効率を実現しつつ、高温での耐食性、耐摩耗性に優れた溶射皮膜（コーティング）が得られます。 高温での耐摩耗用材料、コーティングとして一般的な「Ni基自溶合金」「CrC(NiCrメッキ)」と比較して、CNC25を用いた溶射皮膜は高い硬度、耐摩耗性、耐熱衝撃性を有しています。 【用途例】 高い耐高温腐食性、耐熱衝撃性を活かし、発電、鉄鋼、機械、化学などの幅広い分野で使用されています。 アプリケーション例 ・ガスタービン ・原子力部品 ・ディーゼルエンジン部品 ・炉内ロール ・ボイラー電熱管 ・コーターブレード ・ボイラーチューブ など 【メッセージ】 フジミではCNC25以外にも多くのサーメット材料を製造販売しており、 さらにお客様のご要望に応じてWC粒子径や組成を調整した粉末の試作も可能です。 サーメット材料に関してご質問やご要望等ございましたらお気軽にご連絡ください。 ※製品の詳細はカタログをご覧ください
溶射技術の入門資料プレゼント
溶射とは、様々な材料をエネルギーによって加熱、加速させ、それを基材に吹き付けて体積膜を形成する技術です。 溶射によって得られる機能性 耐摩耗性 耐食性 耐熱性 遮熱性 絶縁性など アイシイエスなら １、ご要望に応じた材料を選定 ２、最適なプロセスでご提案 ３、徹底した品質管理 ４、高品質膜な溶射コーティングのご提供 致します。
粒子間結合力の高い皮膜が得られる！母材への熱影響がより少なくて済みます
当社で行っている「ローカイド溶射」についてご紹介いたします。 溶融熱源に酸素－アセチレン炎を使用し、棒状に焼結加工された溶射材料を 利用する方式で、溶融温度は、約3000℃。 完全に溶融された粒子だけを、エアジェット流で加速・噴射し、装置の自由度が 高く、複雑な形状の母材にピンスポットで溶射できる利点があります。 【特長】 ■完全に溶融されたセラミック粒子だけが噴射されるため、粒子間結合力の 高い皮膜が得られる ■溶融温度がプラズマ溶射法よりも低温で、母材への熱影響がより少なくて済む ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
