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アルミT6材の複雑形状鍛造化、技術確立！応力分散を見込んだ独自金型が作れるようになりました！
原価低減要求に応えるべく切削加工している部位の鍛造化がミッションでした。 最初は4年前に現品質保証部次長が鍛造化に挑戦するも、数本加工しただけで 何万円もする金型が壊れてしまい断念。 次に引き継いだ現生産技術部次長は、図面通りの形状で金型設計しましたが1ヶ 加工しただけで破壊し失敗、後に分かりましたが、アルミが密閉打ちされて 金型隅部の応力集中が原因でした。 その原因を打破するために形状変更や逃がし溝をいれるチューニングをし、 満を持していざ試打ち、一撃で金型破損、モチベーションも一撃破損しました。 通常より高度の高いアルミT6材（熱処理材）の複雑形状の鍛造化は不可能という のが先輩方の見解でした。 ※詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
「部品同士の接合部から、エアーや水が漏れる」「鋳巣からの漏れに悩まされいる」その漏れ、無くせます。漏れ検査工程の削減可能！
「部品同士の接合部から、エアーや水が漏れる」 「鋳巣からの漏れに悩まされいる」 そのようなお悩みをお持ちの方に、”鍛造”をお勧めします！ 鍛造では金型を利用し部品をプレスして押しつぶすため、以下の様な特徴があります。 ・複雑形状の部品でも一体化可能 ⇒ 部品同士の接合部が無くなりモレ解消！ ・材料内に鋳巣の様な気泡が残らない ⇒ 表面から染み出す様なモレ解消！ その他、材料強度アップによる小型化、材料費削減によるコストダウンなどの効果も狙えます。 【大手メーカ様の実例】 （従来）ニ部品を人手で組み立てていたが、接合部からの漏れの心配があった。後工程で漏れ検査を行うことで品質を保証していた。 （提案後）鍛造化し部品を一体化することで漏れ自体を抑制。検査工程を省略でき、品質・コスト・納期の面でメリットが出た。 当社では、真鍮、アルミの熱間鍛造を中心にご提案が可能です。 熱間鍛造の詳細につきましては、下記カタログ「熱間鍛造のご紹介」をご覧ください！
