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自動倉庫の導入により在庫量が2割アップ！作業効率・出荷品質が向上
株式会社ロイヤル 長田総合センター様へ導入した物流システムの事例を ご紹介いたします。 以前は、平置き棚とメッシュパレット直置きで在庫保管していましたが、 センターが手狭になり、近隣の倉庫に在庫するなど非効率な運用を行っていました。 導入後は、自動倉庫による入出庫の自動化や出荷オリコンをコンベヤラインで搬送し、 リレー式ピッキングを行うことで作業効率がアップしました。 【事例概要】 ■問題点 ・取扱アイテム数や在庫量の増大によりセンターが手狭になった ・出庫作業リストを見ながらカートで棚から棚へとピッキングしてまわっていた ■結果 ・在庫保有数(容積率)の2割アップ ・アイテムの知識がなくても素早くミスのないピッキングが可能 ・作業スピードのアップ、出荷品質の向上 ※記事内の情報は取材当時の情報です。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
工場内物流の効率化に着手、将来の増産に向けた体制へ！部品の保管面積が半分に縮小した事例
住友重機械イオンテクノロジー株式会社様へ導入した、物流システムの 事例をご紹介いたします。 従来の生産体制は人手で行っており、工程によっては自動化が難しく、 生産効率を高める方法として部品供給の工程に着目。15、000種類にも及ぶ 部品の入出庫作業効率向上を目的に「ロータリーラックH」を導入しました。 導入後は部品の保管面積が、従来の平置き棚保管と比較して半分に縮小、 作業者の手元に部品を供給するGTP(Goods To Person)の運用で、 ピッキング作業時間も1品目あたり3分から1分に短縮されました。 【事例概要】 ■課題：従来の生産体制は人手で行っており、工程によっては自動化が難しい ■効果 ・部品の保管面積が、従来の平置き棚保管と比較して半分に縮小 ・ピッキング作業時間も1品目あたり3分から1分に短縮 ・誤ピックも減少し、フリーロケーションでの在庫管理を行うことで、 人手によるロケーション管理の負担も軽減 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
従来より抑えた半数の人員でピーク時の波動にも対応！作業の効率化と平準化を実現した事例をご紹介
資生堂ジャパン株式会社九州商品センター様に、当社の 「ロータリーラックH」を導入いただいた事例をご紹介します。 既存拠点では、作業者がカートを引いて製品を棚まで取りに行く ピッキングを行っており、労働環境の改善が課題となっていました。 また、季節による物流波動が大きく、従業員のシフト調整 だけでは対応が難しくなっていました。 新拠点への移転を機に、GTPの運用と高い処理能力を目指して 「ロータリーラックH」を導入。入出庫作業に加え、以前は2回 行っていた検品作業もピッキング時の1回に削減し、出荷精度を 落とすことなく運用できています。 【課題】 ■化粧品はパッケージも含めて非常にデリケートな商品のため、 高品質な作業が求められている ■発注に対してミスなく届ける高い出荷精度も必要 ■カートピッキングによる長い歩行距離と作業者への大きな負荷 ■季節ごとのロケーション変更による、製品を探すなどの人に依存した作業 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
