更新日： 集計期間:2025年11月05日～2025年12月02日
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成功に導くパーソナルトレーナー！製造現場経験者と共に進める継続的な現場カイゼン
当社では、導入後も定期的にコミュニケーションを取り、製造現場の経験を 活かして運用の定着やカイゼンを全力でサポートする「伴走サポート」を 提供しております。 「Roland DG Assemble」を通じた現場カイゼンでは、お客様に合わせた 適切なアドバイスとサポートを提供。成功に導くパーソナルトレーナーの ような存在を目指します。 ご用命の際は、当社までお気軽にお問い合わせください。 【特長】 ■課題の整理 ■スキルアップ支援 ■運用定着、社内浸透 ■専属のサポートスタッフ ■成功までの進捗管理 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
自分の作業を自分で保証！原価低減や製造リードタイムの短縮も期待できます
本資料では、不良の発生および流出を防ぐための「自工程保証」の考え方と 具体的な実施方法について解説します。 自工程保証のために必要な要素である“作業のプロセスを明らかにすること"、 “必要な時に必要な情報を提示すること"、“作業が正しく行われたか確認 できること"などについて詳しく掲載。 自工程保証を導入することで、製品品質の向上が図れ、検査工程の削減により 原価低減や製造リードタイムの短縮も期待できます。 【掲載内容】 ■“ちゃんと"やったのに不具合が出る ■検査はムダ？ ■自工程保証に必要な事 ■自工程保証とDX ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
QCD改善の主役は「人」であり、現場での地道な改善活動が基盤となります！
当資料では、製造現場でのシステム導入における落とし穴を分析し、現場・ データ・人を軸とした効果的な導入のポイントを解説しております。 製造業においてシステム導入の成功事例が広がりを見せる中、 導入後に期待した効果が得られないケースが少なくありません。 その主な原因は、システムを「銀の弾丸」と誤認し、課題解決の 「手段」という本質を見失っていることにあります。 システムの役割と人の重要性や成功するための戦略などについて ご紹介しておりますので、是非ダウンロードしてご覧ください。 【掲載内容】 ■システムの役割と人の重要性 ■陥りやすい落とし穴 ■成功するための戦略 ■システム導入と組織の成長 ■Roland DG Assembleの場合 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
より説得力のある褒め方！いくつか褒める時のポイントをご紹介！作業者のやる気を引き出す方法を解説！
本資料では、現場管理者として実践してきたコミュニケーション、 特に褒め方についてご紹介します。 良いものづくりを実現するために、課題やミスを隠さず、共有できる現場環境が 不可欠だと考えています。問題点や改善の余地について率直に話し合え、 ミスが発生した際には正直に報告・相談できる信頼関係が重要です。 不適切なコミュニケーションについてや、関心を持つために大事なことなど についてもご紹介しております。ぜひ、ダウンロードしてご覧ください。 【掲載内容】 ■多くの現場管理者が陥るコミュニケーションとは ■関心を持つために大事なこと ■作業者への褒め方 ■質問で作業者のやる気を引き出す ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
メーカー各社が経験している困難な状況に対応するためのソリューションを提供！
当資料では、DELMIAソリューションがレジリエンス、持続可能性、収益性を 向上させる方法についてご紹介しております。 「製造と運営における主要課題に対応する適切なソリューション」や 「DELMIAの領域、分野、実際のビジネス価値」などを掲載。 3DEXPERIENCEプラットフォームを基盤とするDELMIAは、現在、メーカー各社が 経験している困難な状況に対応するためのソリューションを提供します。 【掲載内容】 ■製造と運営における主要課題に対応する適切なソリューション ■DELMIAの領域、分野、実際のビジネス価値 ■DELMIAユーザー・コミュニティ ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【事例付資料を進呈中】改善の“答え”は“現場”にある！可視化された課題について改善ソリューションをご提案
“設計手戻りが多く納期がひっ迫する”“技術ノウハウの共有が 上手くいかず属人的になりがち”などのお悩みはありませんか？ 『設計業務改善ソリューション』は、設計現場の調査・分析を行い 問題・課題を可視化するサービスです。 可視化された課題について改善ソリューションをご提案します。 【特長】 ■設計プロセス整流化 ■不具合情報利活用 ■手順書整理 ■技術管理体制構築 ■業務分析可視化 ■設計者のマインド教育 ※採用事例付のサービス紹介資料は、下記「PDFダウンロード」からご覧いただけます。
エラー発生の要因を特定し改善！該当検査項目の簡略化・省略化事例
製造業における、検査工程の 改善・自動化の事例をご紹介します。 電子部品に対する外観検査の検査エラーとなる製造工程の要因を発見し、 改善することでエラーの頻度を減らし検査項目を省略または簡略化し 生産効率を向上させたいという課題がありました。 そこで、検査項目ごとのエラー発生率と製造工程の測定値、管理値の 関係性をモデリングし、エラー発生の要因を特定し改善することで、 該当検査項目の簡略化・省略化を行いました。 【事例概要】 ■業種：製造 ■業務：品質検査 ■課題：検査効率改善、品質改善、要因分析 ■アナリティクス・AIソリューション ・エラー発生率と製造工程の測定値、管理値の関係性をモデリング ・エラー発生の要因を特定・改善し、該当検査項目の簡略化・省略化 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
“デジタル屋台"のノウハウを凝縮！システムの導入から運用までトータルサポート
『Roland DG Assemble』は、生産や品質など製造現場で 発生する問題点を分析し解決するための中小製造業向け クラウド型ソリューションです。 ローランド ディー.ジー.のモノづくりを長年支え、 デジタル屋台と共に製造現場を発展させてきました。 生産リードタイムの短縮や多品種変量生産の実現、 仕掛品在庫の削減といった価値が生み出されます。 ご用命の際は、当社へお気軽にお問い合わせください。 【できること】 ■月額費用のみのシンプルなクラウド型ソリューション ■単なるデジタル化だけじゃない ■製造現場を熟知した社員による活用支援 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
変種変量に即応できる工場(システム、ヒト)フレキシブル性の向上へ！
当社のクラウド型製造現場改善ソリューション『Roland DG Assemble』 の三段活用についてご紹介いたします。 作業者支援では、ペーパーレス化、IoT連携によるポカヨケにより、 作業者を全面支援。また、管理者支援では、データ活用で精度の 高い見える化により管理業務から改善業務へシフトします。 工場価値向上においては、変種変量に即応できる工場(システム、ヒト) フレキシブル性を向上します。 【三段活用】 1.作業者支援 2.管理者支援 3.工場価値向上 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
工程、作業リスト、作業図、使用工具リストなど作業手順を一元管理！動画マニュアル等も1つのページで閲覧可能で現場業務の標準化に！
製造現場改善ソリューション『Roland DG Assemble』なら、作業手順をデジタル化し、誰でも均一な品質で作業できる環境を実現できます。 ◆ 作業手順の一元管理で「勘や経験」に頼らない現場へ 『Roland DG Assemble』は、工程、作業リスト、作業図、使用工具リストなど、 作業に必要な情報をすべて一元化。 ペーパーレスで作業工程を管理し、迅速な手順変更や全作業者への共有が可能です。 ◆ 動画マニュアル＆条件分岐で作業手順の標準化を実現 紙の作業手順書では伝わりづらい複雑な作業も、動画マニュアルや 条件分岐を活用することで、誰でも簡単に理解・実践できます。 ◆ 工程設計の版管理で、過去の作業手順もスムーズに活用 製品ごとの作業工程は版管理が可能。 過去の手順をすぐに参照したり、複製して新規作成したりできるため、 生産性向上に貢献します。 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
豊富なダッシュボードで現場カイゼンの意思決定を素早く！作業者のモチベーション向上
当社が提供する、製造現場改善ソリューション『Roland DG Assemble』 についてご紹介いたします。 誰が・いつ・どこの工程で・何の作業を・どのような結果だったかリアル タイムで把握可能。作業単位で実績を集計しているため、現場の多様な 可視化と詳細な分析をサポートします。 ご用命の際は、当社までお気軽にお問い合わせください。 【特長】 ■現場のカイゼンを促進し、組織の連携を強化 ■スキルマップや習熟度の可視化で作業者のモチベーション向上 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
作業品質向上から現場マネジメントまで！活用はかんたん3ステップで実現
『Roland DG Assemble』は、現場作業の「設計」「支援」「可視化」 により製造現場のDXを推進するクラウド型ソリューションです。 工程内で品質を高める仕組みと蓄積された作業データの活用によって、 作業品質向上と人と組織のパフォーマンスをさせる現場マネジメントを 推進します 。 当ソリューションと、製造現場経験者による伴走サポートでお客様の課題を 解決し変革へと導きます。 【効果】 ■作業に必要な情報を一つの画面に集約：同じ情報、同じ手順を瞬時に共有 ■IoT連携で締結回数や測定数値を自動判定：ポカヨケ機能で品質不良を 徹底防止 ■詳細な作業実績の見える化：多様な指標でボトルネックを特定 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
適切なマネジメントを構築することで、ポカミスを大幅に削減！現場のポカミスの本質を解説！技術資料進呈中！
当資料では、ポカミスの本質を解説し、ヒューマンエラーとマネジメント エラーの両面から分析を行い、現実的な現場改善のアプローチを ご紹介しております。 「うっかりミス」は人間の宿命とよく言われますが、実際の製造現場では 個人の意識改革だけでは防ぎきれません。人は感情や体調で集中力が変化し、 疲労や慣れからミスは起こりえます。 工程管理とポカヨケの仕組みで作業者を支援する「Roland DG Assemble」 についても詳しく掲載しており、導入検討の参考にしやすい内容となって おります。ぜひご一読ください。 【掲載内容】 ■ポカミスとは ■人の問題：ヒューマンエラー ■管理の問題：マネジメントエラー ■ポカミスの9割は仕組みで解決できる ■Roland DG Assemble紹介 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
月当たりの取引先データ作成時間が約100時間削減へ。作業の記録、集計、検索をとにかくラクに
繊維強化プラスチック(FRP)のプレス成形・加工を専門とする提案型 企業のモリマーコンポジット株式会社様へ、『Roland DG Assemble』を 導入した事例をご紹介いたします。 同社は、紙の運用に限界を感じており、もっと作業情報の記録と集計、 検索を簡単にできないかと考えていました。 導入後は、作業実績をダッシュボードで進捗管理できるようになり、 実績データを取引先への提出資料として活用。取引先に提出する データ作成の時間がゼロになったことが一番の変化とのことでした。 【事例概要】 ■課題 ・紙ベースの作業実績の記録や集計、検索、保管に難儀していた ・取引先へのデータ作成や生産工程表などの資料作成に時間を要していた ■効果 ・作業実績がデータ化・自動化され、手入力作業の大幅削減へ ・ダッシュボードの活用により、取引先とのやりとりがスムーズに ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
現場の「作業品質」や「技能伝承」にお悩みの方へ。現場の年間作業を50%削減したお客様事例のリーフレット資料進呈中！
次の課題はございませんか？ ✓現場の作業品質がバラつく ✓新人が定着しない ✓技能伝承が上手くいかない こうした課題を解決するには、現場作業の標準化が鍵になります。 Roland DG Assembleは現場作業の標準化を徹底させるための好適なソリューションです。 他にも、ドライバーやトルクレンチなどの工具連携によるポカヨケ。 ダッシュボード機能を活用した作業結果の見える化・分析も実現することができます。
