溶射のメーカーや取扱い企業、製品情報、参考価格、ランキングをまとめています。
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溶射(アーク) - メーカー・企業と製品の一覧 | イプロスものづくり

更新日： 集計期間:2026年01月28日～2026年02月24日
※当サイトの各ページの閲覧回数を元に算出したランキングです。

溶射の製品一覧

31～60 件を表示 ／ 全 67 件

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鋳物の溶接補修「東栄技工」【緊急対応可・省コスト可】

鋳物の溶接補修「東栄技工」【緊急対応可・省コスト可】

鋳物の突出した技術及び実績を有した企業『東栄技工株式会社』をご紹介！

当社が取り扱う、ポンプやブロワ等の鋳物のケーシング、インペラー等を 修理する鋳物の補修業者、『東栄技工株式会社』をご紹介します。 同社は、鋳物の他にもステンレス製でも対応可能。客先の構内業者では 直せないようなひび割れ等に対し、 応急処置として修理可能です。 特に鋳物(FC及びFCD)につきましては、突出した技術及び実績を有している企業です。 【特殊容射】 ■JET容射(HVOF) ・施工の目的：金属の硫酸腐食防止コーティング及び部品の耐久性を高める ・HVOFダイヤモンドジェット溶射プロセス：多量・高圧の助熱性ガスと 　可燃性ガスの燃料を利用して、高速フレーム溶射を行う新しい溶射法 ■アーク溶射 ・施工の目的：金属の肉盛成型による再生及び硫酸腐蝕防止の耐久性を高める ・アーク溶射プロセス：溶融速度に合わせてワイヤもしくはパウダーを送給し、 　圧縮空気により溶融金属を微粒化し、基材に吹き付けて連続的に成膜する ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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  • 補修剤
  • 校正・修理
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防食溶射サービス

防食溶射サービス

溶射採用初期から様々な場所での現地施工に携わっています！

当社では、主な溶射材料に亜鉛・アルミニウムや、それらの合金を使用して 「防食溶射」や、高温腐食防止、耐摩耗に効果がある金属溶射を行っています。 近年、防食溶射は石油化学プラント設備や橋梁等のインフラ設備、または 高層建築物に至るまで幅広く採用が進んでおり、当社はそれらへの 溶射採用初期から様々な場所での現地施工に携わっています。 ご要望の際は、お気軽にお問合せください。 ※詳細については、お気軽にお問合せください。

  • 加工受託
  • 表面処理受託サービス
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今さら聞けない溶射コーティングとは？※技術ハンドブック進呈中

今さら聞けない溶射コーティングとは？※技術ハンドブック進呈中

溶射プロセス分類や溶射加工工程、基材（処理物）についてなど！詳しくご紹介します

当資料では、溶射コーティング技術について詳しくご紹介しております。 溶射プロセス分類や、溶射材料、溶射皮膜、基材についてなど豊富に掲載。 溶射は、燃焼ガスやアーク、プラズマ等の熱源により溶融した金属、 セラミック等を母材に吹き付けて皮膜を作る加工法で、現在では多くの 産業分野で利用されています。 【掲載内容　※一部抜粋】 ■溶射とは？ ■溶射プロセス分類 ■溶射皮膜について ■基材（処理物）について ■溶射加工工程について　など。 ★全ページ閲覧希望の方は別途お問合せ欄からお問い合わせください。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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溶射のことは「溶射加工.com」

溶射のことは「溶射加工.com」

溶射加工のスペシャリスト集団。前処理から仕上げまで各種加工にも対応！

溶射加工.comでは、溶射加工の用途・目的である、耐磨耗・肉盛・硬度アップ、防食・耐腐食・耐候性・耐薬品、耐熱・断熱・遮熱、電気特性を持たせる、赤外線、コストダウン、再生補修・形状寸法復元などに対応しております。

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防錆・防食　溶射サービス

防錆・防食　溶射サービス

防錆！防食！耐摩擦！熱影響による素材の変形が少ないコーティング技術です

溶射技術は、製品・設備の長寿命化や延命のため、金属や セラミックスを溶かし、吹き付けてコーティングする技術です。 金属、ガラス、紙、石など様々な材質の基材に皮膜を形成でき、 動かせないものも現地施工が可能です。 また、他のコーティング技術に比べ耐用年数が長いため ランニングコストを遥かに削減できます。 【特長】 ■現地施工が可能である。 ■基材への熱歪による影響が少ない。 ■橋梁、鉄塔などの大型構造物にコーティング可能である。 ■皮膜厚さが自由に制御できる（数10μ～数ｍｍ） ■成膜速度が極めて速く、施工時間が短い ※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お気軽にお問合せください。

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エアロテック株式会社『溶射加工』技術紹介

エアロテック株式会社『溶射加工』技術紹介

豊富な溶射実績で高品質な溶射加工をご提供致します！

エアロテック株式会社では、さまざまな溶射加工技術を保有しております。 広い分野での応用が可能な「プラズマ溶射」をはじめ、「アーク溶射」、 「フレーム溶射」、「自溶性合金溶射」などに対応。 これまでの豊富な溶射実績で、耐磨耗、耐熱、耐食といった多様なニーズに 適切、迅速に対応致します。 【溶射事例】 ■ローター再生(超硬溶射) ■ポンプシャフト再生 ■ガイドライナー耐摩耗溶射 ■サイクロン コンタミ(金属粉)防止セラミック溶射 ■キャリアシーブ耐摩耗溶射　など ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。

  • その他 機械部品
  • その他 受託サービス
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【低温100℃】表面処理技術『金属溶射』

【低温100℃】表面処理技術『金属溶射』

一貫作業することにより、短納期・低コストの補修を提供！ 基材への熱影響を最小限に！

杉野工業株式会社では、可燃ガスによる燃焼炎やアークによる 電気エネルギーを用いて、材料を溶融させて吹き飛ばし、基材表面に 付着・積層させて皮膜を形成する技術『金属溶射』をご提供しております。 基材への熱影響が小さいので、歪や組成変化を起こさず、高精度な補修を 短納期で実現できます。 【特長】 ■低温化(100℃前後)で作業出来る ■基材及び、成膜する材料の制限が少ない ■使用不能にならない限り、繰り返し補修が可能 ■補修に要する時間が短い ※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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【溶射材料選定ツール付き】表面処理にお困りの方、溶射で解決します

【溶射材料選定ツール付き】表面処理にお困りの方、溶射で解決します

本カタログのツールでは、簡易的な質問に答えることで、溶射材料の選定目安を知ることができます！（新価値創造展2022に出展します）

当社の溶射は、50数年にわたる技術蓄積をもちます。 溶射は、金属・セラミックス・サーメットなど多様な皮膜を高速で形成するプロセスであり、航空機から一般家庭電化製品に至るまで広い分野で応用されています。 また、溶接と溶射の複合技術としてインコネル肉盛溶接等、周辺技術の拡充に意欲的に取組んでいます。 名古屋工場には、新しい高速フレーム溶射装置を導入しており、先端設備による溶射皮膜を提供いたします。 ■本カタログは、溶射の特徴等を簡単にまとめています。 　また、溶射材料選定の目安を知ることができるツール付きです。 　表面処理にお困りの方は、溶射を知るきっかけとしても、 　カタログを是非ダウンロードください。

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エアロテック株式会社　事業紹介

エアロテック株式会社　事業紹介

溶射及び研削加工は当社にお任せ下さい！

エアロテック株式会社は、溶射及び研削加工の請負をはじめ、多岐にわたり 事業を展開している会社です。 綿密なマーケティングによって市場のニーズをリアルタイムに把握し、 可能な限り高品質な製品を世に送り出しております。 当社はこれからも、豊富な経験に裏付けられた技術力で、新たな可能性に 挑戦していきます。 【事業内容】 ■溶射及び研削加工の請負 ■肉盛溶接及び金属表面処理加工(硬質クロムメッキ等)の請負 ■溶射加工技術指導請負 ■溶射粉末材料の販売 ■溶射皮膜の評価試験の請負 　など ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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主な耐食・耐摩耗加工

主な耐食・耐摩耗加工

主な耐食・耐摩耗加工の手法として、溶射・溶接の技術を有しています。

部品の修理、再生、延命、メンテナンスに心がけ予防医療の様に部品の高品質化、耐磨耗、耐熱、防触等の機械の高度化を目的とする研究開発を行っている光栄テクノシステム社『主な耐食・耐摩耗加工』のご案内です。 【溶射による主な加工】 HVOF溶射(超高速フレーム溶射)によるWC-CoやWC-CrNi等のサーメットの溶射、プラズマ溶射によるサーメットやセラミックス等の溶射を行っています。 ●溶射による加工　⇒ 写真1 【溶接による主な加工】 アーク、ガス、TIG硬質肉盛を行っています。 ●溶接による加工　⇒ 写真2 【各種溶射技術および溶接技術の代表的特性】 ●各種溶射技術および溶接技術の代表的特性　⇒ 写真3 ※その他詳細については、カタログダウンロード 　もしくはお問い合わせ下さい。

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自動車の部品、ピストンヘッドのコーティング事例を紹介！

自動車の部品、ピストンヘッドのコーティング事例を紹介！

ピストンヘッドの熱による損傷を防ぎたいという課題に対してセラミック溶射のコーティングで解決した事例を紹介！

自動車には、何千ものパーツが使用されております。 セラミック溶射の耐摩耗性、耐熱断熱、電気絶縁などの機能が 検討、採用され、自動車の燃費や耐久性を向上させています。 セラミック溶射で自動車関連のパーツのお困りごとを解決した事例を紹介します。 ■課題 　ピストンヘッドの熱による損傷を防ぎたい 　 ■提案 　ピストンヘッド部に、耐熱性・断熱性のあるセラミック溶射を提案 ■効果 　ピストンヘッドの損傷を防げ、エンジンの高率アップにも繋げることがき大変喜ばれた

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鉄鋼のフリンガーのコーティングを紹介！

鉄鋼のフリンガーのコーティングを紹介！

圧延機メーカーで調達も価格が下がらないか課題を抱えていた企業様の課題を解決した事例を紹介！

鉄鋼や金属の生産ラインは、ダイナミックで過酷な環境です。 圧延部品、伸線機部品、周辺機器、ユーティリティ機器などの重要部品では、 常に摩耗されていて修理が頻繁に起こり困っておられます。 セラミック溶射でそのお困りごとを解決した事例を紹介します。 ■課題 　圧延機メーカーで調達も価格が下がらないか ■提案 　圧延メーカーに納めている実績を提案した ■効果 　購入費が抑えられ、一部改善等にも可能になり安定供給が得られたと大変喜ばれた

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半導体や液晶部品のコーティング事例を紹介！

半導体や液晶部品のコーティング事例を紹介！

装置内で部品（カバーリング、石英への溶射、シャワープレート）が、プラズマにより損傷を受け劣化したものを解決した事例を紹介！

半導体・液晶業界では、ICチップや液晶パネルの製造ラインなど クリーンな環境で製造しています。 その様な環境下で製造装置は、絶縁性や耐プラズマ性などが要求されます。 セラミック溶射でそのお困りごとを解決した事例を紹介します。 ■課題 　装置内で部品（カバーリング、石英への溶射、シャワープレート）が、 　プラズマにより損傷を受け劣化した 　 ■提案 　耐プラズマ性や、コンタミ防止などの効果のあるコーティングを提案 ■効果 　損傷を受けたり部品の寿命が延び、コーティングが何度も再生可能になった 　部品を新品で購入する費用が抑えられ大変喜ばれた

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ロータリジョイントを再生化したコーティングを紹介！

ロータリジョイントを再生化したコーティングを紹介！

リップシール部の摩耗対策としてロータリジョイントを再生化したコーティングをご紹介します！

リップシール（オイルシールとも呼ばれる）は、 主に回転軸や往復運動するシャフトなどの隙間から 油やグリースが漏れないようにするためのシール部品です。 潤滑油の劣化や、潤滑油の劣化、水分や薬品の影響などの 外的環境要因や潤滑・温度要因でリップシールは摩耗していきます。 そんな摩耗をセラミック溶射でそのお困りごとを解決した事例を紹介します。 ■課題 　リップシール部の摩耗対策をしたい ■提案 　相性の良いセラミックをコーティングし長寿命化を提案 ■効果 　従来の2倍以上の耐久性が上がり大変喜ばれた

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ワイヤー溶射

ワイヤー溶射

溶射材料にワイヤー状の各種金属を使用する溶射

◆◇◆ワイヤー溶射とは◆◇◆ ワイヤー状になった溶射材料を使用する溶射方式です。 溶射される基材の温度を150°C以内にコントロールするため、 熱ひずみや基材の劣化が生じません。 ワイヤー溶射は低温肉盛溶射とも呼ばれ、厚肉盛が可能です。 システムによって「アーク溶射」と「溶線式フレーム溶射」があります。

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表面改質のいろいろ

表面改質のいろいろ

ほとんどの材質をコーティングできる溶射法

表面改質法の溶射法には、プラズマ溶射、爆発溶射、フレーム溶射、アーク溶射があります。皮膜材料は、金属・合金・セラミックス・ガラス・高分子材料があります。目的は表面硬化・耐熱・耐摩耗、特殊機能の付与です。詳しくはカタログをダウンロードしてください。

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自動車の部品、焼入れコイルのコーティング事例を紹介！

自動車の部品、焼入れコイルのコーティング事例を紹介！

製造ラインで使用される焼き入れコイルの寿命を延ばしたいという要望をいただき、セラミック溶射のコーティングで解決した事例を紹介！

自動車には、何千ものパーツが使用されております。 セラミック溶射の耐摩耗性、耐熱断熱、電気絶縁などの機能が 検討、採用され、自動車の燃費や耐久性を向上させています。 セラミック溶射で自動車関連のパーツのお困りごとを解決した事例を紹介します。 ■課題 　製造ラインで使用される焼き入れコイルの寿命を延ばしたい 　 ■提案 　焼き入れコイル部に、耐熱性・絶縁性のあるセラミック溶射を提案 ■効果 　生産ラインに採用され、寿命延長して生産性の向上に貢献したので、 　大変喜ばれて定期的に修理を頂くようになった

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【表面改質技術】溶射

【表面改質技術】溶射

大型製品から小型製品まで適用可能！寸法形状制約が少ない表面改質技術のご紹介

『溶射』とは、溶融・半溶融状態に加熱した材料粒子を加速衝突させて 皮膜をつくる表面改質技術です。 メッキや蒸着等に比べて成膜速度が速く、多様な材料（金属・サーメット・ セラミックス等）の溶射が可能。 当社では、腐食環境や摩耗環境そして耐熱目的向けなど、製造現場の 操業条件に応じた表面改質をご提案させていただきます。 何かお困り毎があればお気軽にお問い合わせください。 【特長】 ■多様な材料（金属・サーメット・セラミックス等）の溶射が可能 ■多用な材料（金属・セラミックス・カーボン素材等）への溶射が可能 ■大型製品から小型製品まで適用可能で、寸法形状制約が少ない ■溶射中、製品への入熱が低い（約200℃以下） ■メッキや蒸着等に比べて成膜速度が速い ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

  • 加工受託
  • 溶射

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循環流動層バイオマスボイラーへの溶射

循環流動層バイオマスボイラーへの溶射

高Cr鋳鉄の溶接を行い保護！溶接と火炉壁の段差を無くすようにスムージング溶射を実施！

大阪富士工業は、製紙業界の発電分野（ボイラ）を施工しています。 『微粉炭焚きボイラーへの溶射』の事例をご紹介します。 固形燃料粒子や、炉内脱硫用の石灰石により、激しく摩耗が発生。特に 段差がある箇所や火炉コーナ部に於いては激しい磨摩耗が発生し問題でした。 そこで、コーナー部の特定範囲を高Cr鋳鉄の溶接を行い保護。溶接と火炉壁の 段差を無くすようにスムージング溶射を行いました。 【事例概要】 ■施工例：循環流動層バイオマスボイラー ■施工箇所：ボイラー火炉壁 ■要求性能：高温耐摩耗、腐食性生成物への耐食性 ■燃料：バイオマス燃料、木材チップ、廃プラスチック等 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

  • 紙工機械
  • その他機械要素
  • その他受託サービス
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日本コーティング工業株式会社　コーティングハンドブック

日本コーティング工業株式会社　コーティングハンドブック

有害物質不使用！ドライプロセスであり、環境への負担が小さい溶射法です。

日本コーティング工業株式会社のセラミック溶射は、航空・宇宙産業はもとより自動車産業や各種機械産業、電気・電子産業、化学工業プラント、海洋開発、エネルギー産業など、あらゆる分野で幅広く利用されています。 そして、その優秀性はこれらの数多くの実績により証明されており、ますますその用途は広がりつつあります。 高度化する機械設備の機能向上、そしてフリーメンテナンス化実現のため、ぜひ日本コーティング工業の技術をお役立てください。 【溶射法の特徴】 ○基材材料・溶射材料の選択範囲が広い ○被膜形成速度が速い ○加工寸法に制限がない ○基材への熱影響が少ない ○ドライプロセスであり、環境への負担が小さい 詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。

  • コーティング剤
  • 加工受託
  • 溶射

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鉄鋼や金属の圧延軸のコーティング事例を紹介！

鉄鋼や金属の圧延軸のコーティング事例を紹介！

圧延ロールの装着部が摩耗が早く、ロールの修理が頻繁で困っていたお客様の課題をセラミック溶射のコーティングで解決した事例を紹介！

鉄鋼や金属の生産ラインは、ダイナミックで過酷な環境です。 圧延部品、伸線機部品、周辺機器、ユーティリティ機器などの重要部品では、 常に摩耗されていて修理が頻繁に起こり困っておられます。 セラミック溶射でそのお困りごとを解決した事例を紹介します。 ■課題 　圧延ロールの装着部が摩耗が早く、ロールの修理が頻繁で困っていた　 ■提案 　メッキ処理からセラミック溶射に置き換えて圧延ロールの延命を提案した ■効果 　メッキ処理だと約半年～1年で修理が必要だったが、 　セラミック溶射に変えたことで2年以上の寿命が延び 　修理費用が抑えられて大変喜ばれた

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表面処理技術「溶射」とは？【溶射Q&A付き技術資料を進呈中】

表面処理技術「溶射」とは？【溶射Q&A付き技術資料を進呈中】

表面処理技術の「溶射」とはどのような技術か、施工可能な基材や皮膜の密着力、厚みなどについても解説した技術資料を進呈！

溶射は、金属・セラミックス・サーメットなど多様な皮膜を高速で形成するプロセスであり、航空機から一般家庭電化製品に至るまで広い分野で応用されています。 当社は、50数年にわたる溶射技術の蓄積をもちます。 また、溶接と溶射の複合技術としてインコネル肉盛溶接等、周辺技術の拡充に意欲的に取組んでいます。 試作も積極的に対応していますので、溶射のご相談やご不明な点がございましたら、お気軽にお問い合わせください。 ■本カタログは、溶射の「特徴」や「密着力・膜厚など気になる点」を掲載しています！ 　　１．溶射とは、どのような技術か 　　２．溶射材料には、どのようなものがあるか 　　３．どのような基材に溶射できるか 　　４．密着力はどのぐらいか 　　５．溶射皮膜は剥がれるのか 　　６．熱影響による歪みは生じないのか 　　７．皮膜の厚みは、どのくらいか 　　８．どのような形状に溶射が可能か 　　　　また、部分的に溶射は可能か 　　９．どのぐらいのサイズが可能か 　１０．費用はどれぐらいかかるか 　１１．溶射にデメリットはあるのか ※詳細はカタログをダウンロードください。

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ナノテクノロジーの鉄系合金材料『ナノスーパーハード合金材料』

ナノテクノロジーの鉄系合金材料『ナノスーパーハード合金材料』

高硬度・耐食性・耐磨耗性・強靭性を有する鉄ベースの溶接材料！

『ナノスーパーハード合金材料』は、強靭性・高硬度・耐磨耗性・耐食性を あわせ持つ鉄ベースの溶接材料です。 鉄を主成分に数種類の成分が特殊な比率で配合され、溶着層は0.4μ以下の ナノサイズの超硬質の複合炭化物(60～70％)を含み、サブミクロンの アモルファス化した超微細組織を形成するため均一な高硬度を有します。 【特長】 ■均一な高硬度で、母材との境界近くでもHRc68～69の硬さが得られる ■肉盛り一層目から高硬度 ■長寿命で優れた耐磨耗性を持つ硬化層が得られる ■超微細組織(4μ以下)の複合炭化物を60～70％含有 ■強靭性を持った肉盛り層 ■溶接ビートには15～25mm間隔でクラックが発生し、応力を開放 詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。

  • その他金属材料
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化学プラント『シャフト』コーティング事例紹介

化学プラント『シャフト』コーティング事例紹介

施工前の約3倍の寿命が延びてメンテナンスフリー化に貢献できた事例をご紹介！

化学プラントには、送液、攪拌、濃縮などで色々な回転機器や 圧縮機器が過酷な条件の中で使用され、耐食耐摩耗の対策でお困りになってます。 セラミック溶射でそのお困りごとを解決した事例を紹介します。 ■課題 　オイルシール部とメタニカルシール部が使用しているうちに摩耗して 　シール部分が削れて送液する液体が漏れて困っていた ■提案 　シャフトの摩耗した部分を一度削り取り、 　その部分にセラミック溶射をコーティングして 　シャフトの再生を提案した ■効果 　施工前の約3倍の寿命が延びてメンテナンスフリー化に貢献できた 　取り換え頻度が少なく費用面でも喜んでいただけた

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【表面処理技術】コダマの溶射技術5つの特徴と7つの効果

【表面処理技術】コダマの溶射技術5つの特徴と7つの効果

生産設備の部品の長寿命化！コスト削減！部品の長寿命化！最高レベルのコーティングを提案し、より良い効果を実現！

株式会社コダマの溶射部では、様々な材質の基材に対して皮膜を迅速に形成します。 熱影響による製品機材の歪みも少なく、コスト削減・生産性向上など＜5つの特徴と7つの効果＞で多くの機能を付与できます。 ＜特徴＞ 1.様々な材質の基材に対して皮膜を形成 2.形成皮膜の種類が多い（金属・セラミックなど） 3.基材の限定された部分のみに皮膜を形成 4.熱影響による製品基材の歪が少ない 5.皮膜の形成速度が早い ＜溶射効果＞ ■耐摩耗性■耐熱性■耐腐食性■耐候性■電気絶縁性 ■電気導電性■遠赤外線の発生 ※詳しくはPDFをご覧いただくか、お気軽にお問合せ下さい。

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HVOF溶射(高速フレーム溶射)

HVOF溶射(高速フレーム溶射)

酸素と燃料を使用した高速度ジェットフレームの溶射

◆◇◆HVOF溶射とは◆◇◆ High Velocity Oxygen Fuelの略。 酸素と燃料を使用した高速度ジェットフレームの溶射のことです。 高圧の酸素及び燃料の混合ガスを燃焼室内で燃焼させます。 その燃焼炎がノズルにより絞られ、大気にでた瞬間に急激なガス膨張が発生し、 超音速のジェットとなります。 高い加速エネルギーにより加速された溶射材料は、 ほとんど酸化や組成変化せず高密度皮膜を形成します。

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溶射とは？ 溶射で貴社の問題を解決！

溶射とは？ 溶射で貴社の問題を解決！

溶射、いいかも？と思ったらまずはトーカロに！目的に応じた機能を最大限に発揮できるように調整提案いたします！

表面処理・溶射・コーティングならトーカロにお任せください！　 【溶射とは】 溶射は、産業界で幅広く利用されている表面改質技術です。目的に応じてその機能を最大限に発揮できるように調整した 金属やセラミックスなどの溶射材料を、さまざまな熱源により溶融、軟化させた粒子を加工対象物表面に吹き付けます。 吹き付けられた溶融粒子は瞬時に冷却されて固化し皮膜を形成します。 【ご相談の際は…】 溶射手法、材料成分等の異なる百種類以上のラインナップから、貴社に最適な仕様を選定いたします！ 試作も可能ですので、まずはお気軽にご相談ください。 【会社紹介資料ダウンロード】 https://tocalo-download.satori.site/tts001-00?source=ipros 資料は本サイトには掲載しておりません。 お手数ですが、上記のページからダウンロードをお願いいたします。

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プラズマ溶射

プラズマ溶射

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◆◇◆プラズマ溶射とは◆◇◆ プラズマ溶射ガンで生じるプラズマジェットを用いて溶射材料を 加熱・加速し、溶融またはそれに近い状態にして基材に吹き付ける 溶射のことです。図はプラズマ溶射ガンの原理を示します。 図中に示すように陰極と陽極間に電圧をかけ直流アークを発生させると、 後方から送給される作動ガス（アルゴンがスなど）が電離し、 プラズマを発生。そして、そのプラズマフレーム中に溶射粉末材料を アルゴンがスなどで送給し、溶射皮膜を形成します。

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フィルム　SCR・WCのコーティング事例を紹介！

フィルム　SCR・WCのコーティング事例を紹介！

ロール表面の傷によるフィルムへの転写をなくし、耐摩耗性の向上を図り長く使用したいという課題をコーティングで解決した事例を紹介！

フィルムシートの延伸工程では、ロール表面の少しの傷も許されません。 よって延伸ロールの表面の「みがき」は、とても重要になり、 傷が付きにくい高い硬度が求められます。 耐摩耗性を向上させ、ロール表面のキズによるフィルムへの転写を少なくし、 離型性の向上もできる弊社のセラミック溶射でそのお困りごとを解決した事例を紹介します。 ■課題 　ロール表面の傷によるフィルムへの転写をなくし、 　更に耐摩耗性の向上を図り長く使用したい ■提案 　セラミック溶射の高硬度な皮膜で耐摩耗性の向上、 　NCI独自の仕上げ技術による表面粗度（亜鏡面～超鏡面迄）「みがき」の提供、 　また使用後再コーティングが可能なので、 　再現性のある表面粗さに何度でも仕上げて提供できると提案した　　　 ■効果 　寿命が延び修理のサイクルが長くなり、メンテナンス費用が大幅に削減でき、 　生産性の向上に寄与できたので大変喜ばれた

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産業機械の耐食・耐摩耗加工

産業機械の耐食・耐摩耗加工

耐食・耐摩耗性向上の為に基材へ高硬度、高密度、高品質な皮膜を施工、耐食・耐摩耗性向上を図っています

【主な耐食・耐摩耗加工】 主な耐食・耐摩耗加工の手法として、溶射・溶接の技術を有しています。 ●溶射、溶接による加工　⇒ 写真1 【HVOF溶射による耐食・耐摩耗加工】 WC/12Coを施工 高硬度の耐摩耗皮膜が得られます。 ●粉体分級装置内等筒、搬送用スクリュー　⇒ 写真2 【ワイヤー溶射耐食・耐摩耗加工】 SUS316施工 循環水ポンプ主軸上部、下部　ワイヤー溶射 ●溶射後表面→旋盤仕上加工 ⇒ 写真3 【プラズマ溶射耐食・耐摩耗加工】 セラミック施工 高密度、高品質な皮膜を形成します。 ●スクリュー軸のオイルシール部、粉体分級機部品への加工　⇒ 写真4 【耐摩耗肉盛溶接】 ●ローター外周、押出しスクリュー外周耐摩耗肉盛溶接　⇒ 写真5 激しい摩耗部位にアーク、ガス、TIG硬質肉盛を行っています。 【代表的な皮膜の硬度比較】 ●硬度比較表/硬度試験結果　⇒ 写真6 ●溶射材料の目的別分類　⇒ 写真7 【製品への応用】 ●各種産業への応用例　⇒ 写真8、写真9 【材質測定機の導入】 ●耐食性、耐摩耗性の向上にも対応可能　⇒ 写真10

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