更新日： 集計期間:2025年07月30日～2025年08月26日
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1分間に数個～数十個の高能率の生産性！最小限の材料で製造する事が可能です
『冷間鍛造』とは、材料を常温又はそれに近い温度で鍛造する方法です。 最小限の材料で製造する事が可能なため、切削レスまたは切削費用の削減 に繋がります。 また、1分間に数個～数十個の高能率の生産性であり、加工後の寸法精度 に非常に優れています。 【特長】 ■材料を常温又はそれに近い温度で鍛造 ■1分間に数個～数十個の高能率の生産性 ■加工後の寸法精度に非常に優れている ■最小限の材料で製造する事が可能 ■切削レスまたは切削費用の削減に繋がる ※詳しくは関連リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
冷間鍛造による加工事例等を掲載した「冷間鍛造 用途事例集」を進呈中！コスト削減可能な事例やメリットなども多数掲載！
「冷間鍛造 用途事例集」では、当社が行った冷間鍛造による加工事例を ご紹介しています。切削レスにすることで歩留まりの向上を図れる “高炭素鋼（SUJ2）の冷間鍛造”や精度の向上を実現可能な“冷間鍛造による 一体化成形”などの事例を掲載しています。 【掲載事例（一部）】 ■高炭素鋼（SUJ2）の冷間鍛造 ■外周スプライン冷間鍛造 ■解析による冷間鍛造の好適工程・鍛造素材を提案 ■熱間鍛造素材を冷間鍛造でニアネットシェイプ ■冷間鍛造による一体化成形 ■冷間鍛造による内径ギア成形 ■両口ラチェットレンチ用ソケットの開発 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
流れを断ち切ることなく加工が可能！歯車の実効接触面積が大きくなります
冷間鍛造では、コストだけでなく、歯車の強度、歯面の表面性も向上します。 歯車の実効接触面積が大きくなり、同じ動力を伝えても局部の応力は 小さくなり、歯面の疲労が起こりにくくなり、この結果として強度が 向上すると予想。 さらに、歯底の形状を自由にできることも強度を上げる ことにつながると考えます。 【特長】 ■流れを断ち切ることなく加工ができる ■歯面の疲労が起こりにくくなり、強度が向上 ■歯底の形状を自由にできることも強度を上げることにつながる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
蓄積された技術と改善によるモノづくり！冷間鍛造技術のご紹介
千曲精密工業では、複雑な形状や切削では不可能な形状へも対応が可能な 『冷間鍛造』を行なっています。 当技術は、一瞬“瞬きしている間”に製品ができてしまうくらい製造スピードが 速いため、生産効率がアップします。 材料を削る切削加工と比較した場合、材料を圧縮し成形する冷間鍛造技術の方が、 圧倒的にロスがありません。 当社は、更なる製品精度やお客様のニーズにお応えする為、蓄積された技術でなく、 日々の繰り返しの改善により、技術向上を追求し続けています。 【特長】 ■コスト削減ができる ■一瞬でできる制作スピード ■柔軟な成形形体ができる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
精密冷間鍛造の極限に挑む！コストパフォーマンスの高い製品づくりを実現
片桐製作所は、精密冷間鍛造の研究・開発を重ね、安定した品質と 高い生産性を同時に実現する高度な量産技術を確立しています。 工程解析から前処理工程、金型設計・製作、成形・加工、二次加工に 至るまで自動化・省力化を追求した先進の生産システムで、 コストパフォーマンスの高い製品づくりを実現。 さらに2002年には、小径精密冷間鍛造の技術を独自に開発し、より精密な 部品製造を可能にしました。 【特長】 ■安定した品質と高い生産性を同時に実現する高度な量産技術を確立 ■コストパフォーマンスの高い製品づくりを実現 ■より精密な部品製造が可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
松井製作所の技術「鍛造」のご紹介です。
鍛造（Forging）とは、金属に打撃、圧力を加え変形させることにより 目的の形状に鍛えて造る加工方法です。 松井製作所では、非鉄金属の熱間鍛造を得意としています。 加熱された材料を金型に入れフォージングプレス機で加圧し、製品を成型します。 成型後の製品はバリ(Burr)と呼ばれる金型の合わせ目に余肉が生じる為、 2次工程でトリミングプレスやショットブラストなどを使い、製品の仕上げ処理を行っています。 ■非鉄金属の熱間鍛造 ・熱した金属をたたく事で素材は緻密で均一な組織となり、強度の高い製品を作り出すことが可能。 ・少ない材料で安定した製品形状を作り出すことが可能。 ⇒加工時間の短縮、材料コストの軽減に。 ※詳しくはPDF資料をダウンロードいただくか、お気軽にお問い合わせください。
【材料費や加工費の増加にお困りの方へ】 材料コスト、検査コストの削減方法として熱間鍛造があります！ 部品の一体化も対応可能！
本ページから部品コスト削減の事例説明資料を無料ダウンロードできます！ このようにお悩みになられたことはございませんか？ 「原価が上がったからといって、売価も上げれるものではない」 「現状の改善活動では限界がある」 「きっとまたそのうち材料価格が下がるだろう・・・」 この資料では、コスト削減について当社がお手伝いできる代表的な事例の中で、熱間鍛造に関するものをご紹介しています。 「材料コストや加工コストが増加しており困っている」 「部品点数の増加で管理が大変」 このような方はぜひご一読下さい！
試作・開発で良くある８つのお悩みとその解決方法を解説した事例資料を今なら無料プレゼント中！
「ものづくり試作・開発のお困り事と解決事例」は、試作・開発現場のご担当者様に良くある”お悩み事”や”お困り事”と”その解決方法”を解説した事例資料です。マツダ株式会社の５軸加工だからこそできる解決策を多数紹介しています。 【こんなお悩みありませんか？（一部を紹介）】 ■製品を複雑に設計しすぎて試作してくれる業者がいない・・・ ■大きな部品でもミクロン単位の細かな精度がほしい・・・ ■試作時と量産時では製品の精度にばらつきがあり安定感がない・・・ ※「ものづくり試作・開発のお困り事と解決事例」は、ダウンロードからPDFデータをご覧下さい。
ネットシェイプ化！切粉が出ず、切削加工製品に比べ素材が約35％少なく済みます
当社は、すべての工程を冷間鍛造で実現することで、切削レスを実現しました。 冷間鍛造でネットシェイプ化された製品は、切削加工品より疲労強度 が上がり、且つ、滑らかな表面性状を持っているため、歯面の疲労 (チッピング)が起こりにくくなります。 さらにホブ盤や、ギアシェイパのような特殊機械を導入することを 考えると、設備投資に関してもコスト削減が実現できます。 【特長】 ■切粉が出ない ■切削加工製品に比べ素材が約35％少なく済む ■疲労強度が上がり、且つ、滑らかな表面性状を持っている ■設備投資に関してもコスト削減が実現 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
材料から冷間鍛造の工程設計まで一貫して行い、高い品質と迅速な納期で対応致します！
当社が行う冷間鍛造は、材料に線材（コイル材）を使用し、 鉄及び非鉄の材料（線材）を常温にて専用金型を用いて塑性変形させ任意の形状に成形させる工法です。 他には温間鍛造、熱間鍛造という材料に熱を加えて成形する工法もあります。 【特徴】 ■金型の設計を自社で行い、スピーディーな対応が可能 ■材料から冷間鍛造の工程設計まで一貫した生産体制 ■圧造能力35トン〜450トン（供給材料径φ8～径φ33）の10台のパーツフォーマーで対応 また弊社は単純な鉄だけでは無く、ステンレス・アルミ・銅等の非鉄に関しても制約は有りますが加工は可能です。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
潤滑・離型性に優れる白色系潤滑剤。作業環境向上にも貢献。水系黒鉛タイプ潤滑剤に匹敵する潤滑・離型性を実現。
ルブキャスター ＡＰ－２２００は新規に開発されたフローフォーミング加工及び、アルミ鍛造用潤滑剤です。 白色系でありながら、水系黒鉛タイプ潤滑剤に匹敵する潤滑・離型性を実現しました。また、水溶性白色系ベースのため、作業環境性向上にも寄与します。 １．黒鉛を含まないため、作業環境を汚しません。 ２．水で希釈でき、発煙や発火が無いため、取扱いが容易です。 ３．水系黒鉛タイプ潤滑剤に匹敵する潤滑・離型性を有します。 ４．添加剤の配合により、高温域における付着性も向上しています。 ５．糖度屈折率（Ｂｒｉｘ％）による濃度管理が可能です。
鍛造技術を応用し円筒部先端面粗度【Rz3.2】に対応！
従来までの類似品は、円筒先端部(シール面)を「バーリング＋潰し」もしくは「絞り＋よろめき」で製作しておりましたが、お客様のご要求であるRz3.2に対応出来ておりませんでした。 当社ではお客様からのご相談を承り、従来までとは違う工法の鍛造技術を応用し、先端シール面の粗さ要求(Rz3.2)対応、ご要望にお応えすることができました。 現在月5万個の生産をしており、将来的には更に増える見通しです。
冷間鍛造の基本がわかる『冷間鍛造の教科書』を無料進呈中！冷間鍛造を用いることで高精度成形や加工硬化により強度アップを実現できます
当資料では、冷間鍛造について詳しく解説しております。 基本的工法や金型構造、ものづくり工程などを豊富に紹介。 グラフや図、写真などを用いてわかりやすく紹介していますので、 ご興味のある方は是非、下記『PDFダウンロード』ボタンよりダウンロードください。 【掲載内容(抜粋)】 ■鍛造について ■冷間鍛造の特長 ■冷間鍛造の基本的工法 ■冷間鍛造の金型構造 ＜当社について＞ 当社では、材料の切断から冷間鍛造そして切削加工までを社内で「一貫生産」することによって、コストの削減ができます。 また協力会社との連携により熱処理や表面処理等の提供も可能です。 基本的に扱う材料は鉄鋼材料が主ですが、ほかにアルミや銅など非鉄金属材料の成形も可能です。 ＜展示会出展情報＞ 展示会名：第8回 名古屋 機械要素技術展 M-Tech 会期：2023/4/12（水）～2023/4/14（金） 会場：ポートメッセなごや 小間番号：第1展示場 6-35 ◎ダウンロード資料『冷間鍛造の教科書』内に展示会招待券も同封しております。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お問い合わせ下さい。
銅合金、アルミ合金などに対応！金型の設計・製作から表面処理まで一貫対応可能！
戸畑ターレット工作所のコア技術である『非鉄鍛造』では、銅合金、 アルミ合金の熱間、温間、冷間鍛造を行っています。 金型の設計・製作から成型、機械加工、表面処理まで一貫対応でき、 水栓金具、配電用銅端子、自動車足回り品などの生産を実施。産官学連携で アルミの強度を飛躍的に高める鍛造工法を開発し、特許を取得しました。 当社は、2台のサーボプレスを保有し、これらのサーボ制御機能を活かし 技術開発を行っています。 【特長】 ■金型の設計・製作から成型、機械加工、表面処理まで一貫対応 ■水栓金具、配電用銅端子、自動車足回り品などを生産 ■産官学連携でアルミの強度を飛躍的に高める鍛造工法を開発し、特許を取得 ■2台のサーボプレスを保有 ■サーボ制御機能を活かし技術開発を行っている ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
従来のハンマー、アプセッター鍛造に変わる画期的な工法
『クロスロール鍛造』は、鍛造機の上下のドラム形状金型が一回転 すると、過熱された材料がシャフト形状に成形される工法です。 自動化を実現し、最外形φ100、全長800ｍｍまでの製品が成形可能。 鍛造の歩留まりが良く、後加工での加工代が削除でき、サイクルタイムも 早いため従来の成形方法よりもコストメリットがあります。 【特長】 ■型割線（パーティングライン）が無い為、ギヤ切削後歯形制度が良い ■冷間鍛造品に比べ、浸炭後の歪みが少ない ■回転成形の為、ヌスミ形状の成形が可能 ■サイクルタイムが早い為、1ラインで10万個以上（月産）生産可能 （min2,000/月より対応） ■最大径と最小径との差（断面減少率）が85％以下であれば成形が可能 ※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
