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生産ラインの設計、調整コストを大幅に短縮可能！ラダー回路設計の改善事例をご紹介
自動運転回路のラダー回路を作成する場合に、装置のセンサー状態を色々と 組み合わせて作成します。 設計者に依っては異なった回路となり、ラダー回路が解り難くなり、装置が どのような順序で動作しているかも判断出来ない事が、動作を変更したくても 時間が掛り、設計コストが増大する要因となっていました。 自動運転回路を工程歩進記憶回路（動作順ステップ式）とする事で、誰が ラダー回路を見ても自動運転の動作の動作順が簡単にわかるようになりました。 また、ラダー回路の組み方も簡単で各個人の回路も共通化し、設計コスト、 調整コストも大幅に低減されました。 【改善効果】 ■誰が見ても自動運転の動作の動作順が簡単にわかるようになった ■組み方も簡単で各個人のラダー回路も共通化 ■設計コスト、調整コストも大幅に低減 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
過去のラダー回路による不具合対応策を講じた生産システムを構築！再発防止を実施
ラダー回路設計の改善事例をご紹介いたします。 ラダー回路の不具合により、設備や生産ラインを停止させる事が考えられます。 設備や生産ライン停止が発生すると、都度ラダー回路の見直し、ラダー回路 変更作業によるコストが発生したり、生産ラインの生産性低下によるコストが 発生します。 過去に発生した不具合内容及び、対応方法を共有化する事により、事前に対応 方法をラダー回路へ反映しておきます。そうすることで、不具合発生率の低減や、 生産ラインにトラブルが発生した場合、素早いライン復帰が可能であり、ラダー 回路の不具合を低減する事が可能です。 【改善効果】 ■安定したラダー回路の構築を実現 ■不具合発生率の低減 ■素早いライン復帰が可能 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
メンテナンス時の時間短縮やコスト削減に！ラダー回路設計の改善事例をご紹介
プログラム分けをしていない場合、大量のラダー回路を、必要な所だけ 参照するには、探し出す時間がそれなりに必要でした。またラダー回路の 書込みについても、全ラダー回路を転送（書込み）が必要となる為、 転送時間も考慮が必要となって来ます。 プログラム分けを行うと、見たいラダー回路に早く辿り着く様になり、 時間の短縮につながります。これは現場での調整作業の時間の短縮となり、 コスト削減になります。 また、同様案件のプログラム流用と言う面でも有効となり、プログラム 汎用性向上に役立ちます。 【改善効果】 ■メンテナンス時の時間短縮やコスト削減につながる ■ラダー回路の汎用化をすることで、生産現場の早期の復旧だけでなく、 設計コスト削減に役立つ ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
