1～4 件を表示 ／ 全 4 件
受注生産型にフィット！部門ごとに存在するBOMを統合しタイムリーな情報把握を実現
E社様の生産管理システムは、受注生産型の業務形態に合わせて自社で開発、 これを十数年間使い続けていました。 元は部門ごとに別々の用途で開発していた各システムを必要に迫られたタイ ミングで改良、及び連携しながら使い続けた結果、システムは手をつけられ ないほど肥大化。それでもカバーしきれないものは基幹システム外での個別 対応となっており、業務効率の悪化を招いていました。 導入後は、ERP型システムで全社データを一気通貫管理、生産性が向上。 BOMの統合でいつでもタイムリーな情報にアクセスできるようになりました。 【課題】 ■連携を重ね肥大化したシステムに歪みが生じ、生産性の低下を招いた ■見積・設計と製造で異なるBOMを管理しているため、見積原価と実績原価を タイムリーに比較できない ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
開発から製造販売、保守まで！多様で幅広いビジネスを、一気通貫のシステムで効率的に管理
精密機器メーカーとして世界を舞台に活動する島津製作所様では、 部門間で業務システムが連携しておらず、ムダが発生しており、会社 全体の業務を見直し、効率化を図りたいといった問題がありました。 「BIZXIM製番」を導入後は、原価管理が効率化し仕事への意識も向上。 また、営業に関する情報が共有され活動が活性化されました。 【問題点】 ■部門間で業務システムが連携しておらず、ムダが発生 ■会社全体の業務を見直し、効率化を図りたい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
開発設計時からの一気通貫したシステムを導入！コストとデリバリーの見える化で業務の効率化を実現
自動車メーカーとなる東洋工業（現マツダ）の、工作機械を製造する 部門として誕生したトーヨーエイテック様への導入事例をご紹介します。 同社では、部門ごとに異なる情報システムを使用しており、全社的な 情報共有ができないなどといった問題点がありました。 当社の「BIZXIM製番」導入後は、製品完成の2カ月前には実績原価の 予測を±5％の精度で算出できた上、部品調達がスピードアップし、 納品までのリードタイムを25％短縮できました。 【問題点】 ■部門ごとに異なる情報システムを使用しており全社的な情報共有ができない ■製品が完成するまで実績原価を把握しきれず、必要な対応が遅れる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
統合型製造BOMを核に予実情報のリアルタイム化を実現！継続的なPDCA活動を支援します
NTTデータ関西では、20年以上にわたりものづくり日本を担う 製造業と共に歩み、企業における情報システムの核となる 基幹業務システムを構築してきました。 生産管理システム「BIZXIM製番」は、多品種少量生産を行うにあたり、 製番管理形態を採用されている受注生産型及び、個別受注生産型製造業を 想定したコンセプトのもと、開発されています。 【特長】 <「ストラクチャー型製番別BOM」を核とした管理レベルの向上> ■実績情報だけではなく、計画情報を可能な範囲で製番別BOMに取り入れる ■構成品目単位に進捗と原価の予実情報をリアルタイムに把握 ■営業情報、生産情報の見える化により、企業の迅速な意思決定を支援 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
