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使い勝手が良く、量をこなせ、シッカリと検査の出来るジグが仕上がります！
MATSUMURAはもともとが機械を造っていた会社なので、金型やジグも 社内製作しております。 ジグ製作時は、携わる工程の作業者にもレビューに参加してもらい、 後に改修・問題が無いようすすめておりますので、使い勝手が良く、 量をこなせ、シッカリと検査の出来るジグが仕上がります。 ジグをつくる側、使う側、どちらかだけの考えで進めてしまうと 後々トラブルの元です。両者の考えをシッカリ出してもらい、 それを精査してカタチにしていく。 また、ジグが内製出来ることで、試作や量産の立ち上げがスピーディーに 進められるのも利点です。MATSUMURAのものづくりの考え方です。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
検討・設計時に使う側、品質担当者、技術・設計担当、私と皆でレビューしていきます
ジグ・型については社内で製作しています。その際、シッカリと レビューし、使う側が使い易いジグ・型を製作していきます。 はるか昔、ジグ製作側が良かれと思って作ったジグが 使いずらく、何度も改修したことを今でも覚えています。 技術屋が自身の経験値だけで製作したジグや型、数個を加工・検査するには 良いが、量をこなすには使いづらかったりなんてことはよくある話。 設計と製造側で揉めるなんて話もよく聞きますね。 そんな過去の経験を踏まえ、現在は検討・設計時に使う側、品質担当者、 技術・設計担当、私と皆でレビューしていきます。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
素材変更で試作コストを1/3に削減！ 柔軟な対応で設計精度と製造効率も改善し、高品質なステンレス製ジグの短納期製作にも成功。
プリント基板・電子機器製造業へ、高精度ジグの製作を効率化し、 試作コストを約1/3に削減した事例をご紹介いたします。 同社では、ロボット用ジグの製作において、ステンレス材料を使用すると材料費が高く、 試作のたびに多額のコストが発生していました。 コストと精度のバランスを重視し、鉄による試作提案で初期コストを抑制する提案を行い、 コスト・品質・スピードすべてを最適化することができました。 【事例概要】 ■背景：高コスト・高難度なステンレス加工が生産ボトルネックに ■解決方法：試作段階では鉄材を使用し、精度確認後に本番製作へ移行 ■効果：コスト・品質・スピードすべてを最適化 ■使用設備：ユニバーサルコンパクマシニングセンター(割出5軸) ・型式：U500Xd1 ・メーカー：brother ※他の事例など、詳細はPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
