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HSS車軸はサークリップで固定！駒とワークのセンタリング位置を保つことが可能です
『M7』は、中精度のローレット加工には相応しいダブルタイプの 転造ローレットです。 ヘッドが傾けるため駒とワークのセンタリング位置を保つことが可能。 HSS車軸はサークリップで固定されております。 また、両方のトラバース(F)およびラジアル(R)のローレット加工に 適しています。 【特長】 ■中精度のローレット加工には相応しい ■集中的に使用するためのものではない ■ヘッドが傾けるため駒とワークのセンタリング位置を保つことができる ■両方のトラバース(F)およびラジアル(R)のローレット加工に好適 ■HSS車軸はサークリップで固定されている ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
円柱の転造式ローレット加工向き！旋盤のベアリングに圧力をかけません
『M16』は、正面のローレット加工用で、駒の圧力が互いに補償するため ワークの曲げリスクがなくなるダブルタイプの転造ローレットです。 ねじ付きスピンドルを使用してワークの直径に設定された対称駒。レンチで 簡単な調整ができ、モジュール式のため複数のシャンクをご利用いただけます。 右勝手、左勝手旋盤どちらでも使用可能で、タレットと加工車軸との間に 生じる可能性のあるずれを補うために、自動センタリングシステムが特長です。 【特長】 ■DIN-72783ローレット加工専用 ■エンドユーザーの仕様に合わせて製造されたシャンク ■駒の圧力が互いに補償するためワークの曲げリスクがなくなる ■ねじで固定された車軸のため簡単にローレットを交換できる ■超硬で作られた車軸 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
幅は3と4をご用意！強靭な刃先でステンレス加工に好適な製品
当社で取り扱う、「斜目45°Φ12＜SUS用転造駒＞」をご紹介いたします。 幅は3と4、ピッチは0.5や0.6、0.8など豊富にラインアップ。 強靭な刃先でステンレス加工に好適です。 ご用命の際は、お気軽にお問い合わせください。 【仕様(抜粋)】 ■品名：斜目45° ■外径：Φ12 ■幅：3・4 ■穴径：Φ4.76 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
強靭な刃先！当社で取り扱うローレット工具を豊富にご紹介
当社で取り扱う、「切削平目用Φ12駒 ＜SUS用切削駒＞」をご紹介いたします。 穴径はΦ4.76で、幅は2.5、ピッチは0.5、0.6など豊富にご用意。 ステンレス加工に好適な製品です。 ご用命の際は、お気軽にお問い合わせください。 【仕様(抜粋)】 ■品名：平目用(R30°) ■外径：Φ12 ■幅：2.5 ■穴径：Φ4.76 ■ピッチ：0.5、0.6、0.8、1 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ローレット調整用のスイングヘッドを採用！ローレットタイプRGEにオススメです
当社が取り扱う、切削ローレットダブルタイプ 『MF 21 VDI』をご紹介します。 HSS+TINコーティングの軸と、ローレット調整用の スイングヘッドを採用。 ワーク径に合わせやすい駒の調整方法で、 ローレットタイプRGEにオススメです。 【特長】 ■ローレットタイプRGEにオススメ ■ワーク径に合わせやすい駒の調整方法 ■ローレット調整用のスイングヘッド ■HSS+TINコーティングの軸 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
特殊ローレット駒の製作も低価格・短納期にて対応いたします！
当社では、材質がSKH51の『外径Φ12ローレット駒シリーズ』を取り扱っています。 横挽き対応で自動芯微調整可能、ワンポジション仕様の「WP型ホルダー」など 様々な製品をご用意しております。 また、技術指導・加工相談もお受けいたします。 ご要望の際はお気軽にお問い合わせください。 【WP型ホルダー 特長】 ■機械に優しいW型ローレットホルダー（ガイドブッシュ・ボールねじに優しい） ■小径ローレット加工が容易、平目・斜目・アヤ目とすべてのローレット加工に対応 ■コンパクトなホルダーにより、クシ刃型NC自動旋盤にも容易に使用できる ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
自動車部品の精度向上と加工効率化を実現！
自動車部品業界では、高い部品精度が求められます。特に、部品の機能性や安全性に関わる箇所では、寸法精度や表面処理の均一性が製品の信頼性に直結します。不適切な加工は、部品の性能低下や早期の不具合につながる可能性があります。IFANGERのローレット工具は、金属表面に滑り止めや装飾模様を安定した精度で形成し、部品の機能性と外観を向上させます。 【活用シーン】 ・各種自動車部品のノブやつまみのローレット加工 ・精密部品の滑り止め加工 ・外観部品の装飾加工 【導入の効果】 ・部品の機能性向上（滑り止め効果など） ・外観品質の向上 ・安定した加工精度による不良率低減 ・加工効率の向上
航空宇宙分野の信頼性向上に貢献する高精度ローレット加工
航空宇宙分野では、部品の安全性と信頼性が極めて重要視されます。特に、振動や温度変化にさらされる部品においては、確実なグリップ性能や、部品同士の確実な嵌合が求められます。ローレット加工は、これらの要求を満たすための有効な手段ですが、加工精度が低いと、部品の破損や機能不全につながるリスクがあります。IFANGERのローレット工具は、これらの課題に対し、安定した高精度なローレット加工を提供し、航空宇宙分野における部品の信頼性向上に貢献します。 【活用シーン】 ・精密機器のノブ・つまみ加工 ・航空機部品の滑り止め加工 ・各種接続部品の嵌合部加工 【導入の効果】 ・部品の確実なグリップ性能の実現 ・嵌合部の精度向上による信頼性確保 ・安定した加工品質による不良率低減
医療機器の精密加工に。美しい仕上がりと加工効率を実現。
医療機器業界では、生体適合性が求められる部品の精密な加工が不可欠です。特に、患者様の安全に関わる機器においては、部品の表面処理が機能性や耐久性に大きく影響します。不適切な加工は、機器の性能低下や、生体への影響につながる可能性があります。IFANGER（アイファンガー）のローレット工具は、高精度なローレット加工により、金属表面に滑り止めや装飾模様を安定した精度で形成し、医療機器の品質向上に貢献します。 【活用シーン】 ・医療機器のノブ・つまみへの滑り止め加工 ・精密医療機器部品の表面処理 ・生体適合性が求められる部品の装飾加工 【導入の効果】 ・部品の操作性向上 ・製品の信頼性向上 ・安定した加工精度による品質維持
油圧・空圧機器のシール性向上に貢献するローレット工具
油圧・空圧機器の分野では、部品間の確実なシール性が求められます。特に、高圧や流体の漏洩を防ぐためには、部品表面に精密な加工が施されていることが重要です。ローレット加工は、部品表面に滑り止めや装飾模様を形成するだけでなく、嵌合部の密着性を高め、シール性を向上させる効果が期待できます。IFANGERのローレット工具は、このような要求に応える高精度な加工を実現します。 【活用シーン】 ・油圧・空圧機器部品のローレット加工 ・シール性向上が求められる精密部品の製造 ・ノブやつまみなど、操作性向上が必要な部品 【導入の効果】 ・部品間のシール性向上による信頼性向上 ・安定した加工精度による高品質な製品製造 ・加工効率の向上による生産性向上
測定精度を高める！高精度ローレット加工工具 IFANGER
計測機器業界では、部品の確実な操作性や安定した設置が求められます。特に、ノブやつまみなどの部品には、滑りにくさや正確な操作感を実現するためのローレット加工が重要となります。不適切な加工は、操作性の低下や、機器全体の精度に影響を与える可能性があります。IFANGERのローレット工具は、安定した加工精度により、計測機器の信頼性向上に貢献します。 【活用シーン】 ・精密機器のノブ・つまみ加工 ・測定機器の操作部加工 ・安定した設置を要する部品加工 【導入の効果】 ・操作性の向上 ・機器の信頼性向上 ・安定した加工精度
美しい仕上がりと加工効率を実現するローレット工具
工作機械の性能向上においては、部品の精密な加工と安定した品質が求められます。特に、滑り止めや装飾としてのローレット加工は、製品の機能性や外観に直接影響を与えるため、高い精度と効率性が不可欠です。不適切な加工は、製品の信頼性低下や生産性のロスにつながる可能性があります。IFANGER（アイファンガー）のローレット工具は、これらの課題に対応し、安定した加工精度と効率的な作業を実現します。 【活用シーン】 ・旋盤でのローレット加工 ・精密部品の製造 ・ノブ・つまみの製造 【導入の効果】 ・美しい仕上がりと加工効率の向上 ・安定した加工精度の実現 ・幅広い産業用途への対応
エネルギー分野の安全性向上に貢献する高精度ローレット加工
エネルギー業界では、機器の信頼性と安全性の確保が極めて重要です。特に、過酷な環境下で使用される部品においては、確実なグリップ力と耐久性が求められます。滑りや緩みは、重大な事故につながるリスクを高めます。IFANGERのローレット工具は、金属表面に安定した加工精度で滑り止めや装飾模様を形成し、部品の確実な固定と安全な操作をサポートします。これにより、エネルギーインフラの信頼性向上に貢献します。 【活用シーン】 ・発電設備部品のグリップ加工 ・プラント設備ノブ・つまみの滑り止め加工 ・安全性が求められる機器の操作部加工 【導入の効果】 ・部品の確実な固定による安全性の向上 ・操作時の滑り防止による作業効率の改善 ・耐久性の高い加工による機器の信頼性向上
