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製造業のヒューマンエラーをあらゆる角度から徹底対策する！ 実務解説書／手順書／オンデマンド動画解説の中からお選びください。
★従来のヒューマンエラー対策は、発生してから対策する後追い対策（モグラたたき）となっています。 ★人は「ミスを犯すもの」という発想から、ミスを限りなくゼロにする。 当研究所では人（作業者）の行動を科学的に捉え、作業分析するとともに、ミス発生を防ぐ信頼性設計、作業訓練、製造工程における変化点管理者の役割を明確にするシステム（管理体系）を提唱しています。 ★ヒューマンエラー対策7つのステップは以下の通り １．予防策（ポカヨケ）を組み込んだ工程の信頼性設計（QC工程図／作業指示書） ２．IE手法による作業観察と改善（環境改善／動作原理・人間工学的アプローチ） ３．作業標準書へフィードバック ４．作業分解と作業訓練 ５．日常業務における管理者の関与（作業観察と指導） ６．ミス発生時の根本原因究明と対策（ルールの構造化と不備の指摘） ７．知識情報化（ナレッジ化）
ヒューマンエラー対策や海外生産委託工場のトラブル対策などについてご紹介！
目次 第1章．是正対策と再発防止策 １．エラープルーフ化 ３．なぜなぜ２段階法による原因究明と対策 ４．是正／再発防止／水平展開 ５．対策書フォーマット 第2章．各種の分析（原因解析）手法 １．ロジカルシンキング ２．なぜなぜ分析 ３．特性要因図 ４．ＦＴＡ分析 ５．トラブルシューティング法 第3章．品質トラブル対策事例研究 事例研究１ 運転ミス 事例研究２ 判別の難しい製品のピッキング作業ミス 事例研究３ 作業中断による工程飛ばし 事例研究４ 外部提出文書の不備 事例研究５ 海外工場移管で作業指示違反 事例研究６ 問題の放置 事例研究７ 最近工程内で多発する作業ミス 事例研究８ 決めたことを守らせるには 事例研究９ 未加工品の混入 事例研究10 出荷検査合格品の発煙トラブル 事例研究11 部品加工特性値のばらつき 事例研究12 射出成形固有技術の問題 事例研究13 複数工程での異物付着 事例研究14 機械故障 事例研究15 慢性不良対策 事例研究16 市場に於ける部品の破損不良
