更新日： 集計期間:2026年04月15日～2026年05月12日
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一貫加工＆高精度加工！冷鍛材をレース加工した事例をご紹介します
当社は、金型設計製造を柱とし、異形ワーク、ギヤ精度製品を得意とし、 量産体制を備えております。 ナックルプレスは、1000TONを主に、トランスファー加工にて工程短縮を 計り、焼鈍炉を2基、ボンデライン等を使い一連素形材製造のラインを 作っております。 尚、一貫生産の流れを構築し、レース加工ライン・旋削・研削・ MC化に より高精度加工を実現しました。 ご用命の際は、お気軽にお問い合わせください。 【概要】 ■素材：冷鍛材 ■加工方法：レース加工 ■PRポイント：一貫加工 高精度加工 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
鍛造精度UPによる内径無切削化で、材料歩留り向上を実現！
冷鍛 内径ネットシェイプ化の開発事例についてご紹介いたします。 従来品では、切削加工で対応しておりましたが、 開発品は、冷鍛加工＋切削加工(外径部)を実施。 材料歩留りは、従来品が26％に対して開発品は80％となりました。 ご用命の際は、当社へお気軽にお問い合わせください。 【開発の狙い】 ■新工法：切削加工部の冷鍛化 ■材料歩留り向上：鍛造精度UPによる内径無切削化 ■新規性：超精密冷鍛化(業界トップレベル) ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
細径深穴の貫通の新工法の事例！細径深穴貫通で内径無切削化
冷鍛ニアネットシェイプ化の開発事例についてご紹介いたします。 従来品では、切削加工で対応しておりましたが、開発品は、冷鍛加工＋切削 で対応し、料歩留りは、従来品が14％に対して開発品は80％となりました。 また、業界トップレベルのL/D値約7倍となっております。 ご用命の際は、当社へお気軽にお問い合わせください。 【開発の狙い】 ■新工法：細径深穴の貫通 ■材料歩留り向上：細径深穴貫通で内径無切削化 ■新規性：L/D値 約7倍(業界トップレベル) ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
冷間鍛造加工によるダボ出し（ピン出し）加工の事例紹介
順送プレス金型の設計、製作から精密プレス部品の量産加工までをトータルで手掛ける精密プレス加工のスペシャリスト集団が解決！冷間鍛造技術を用いたダボ出し技術の解決事例をご紹介します。製品は板厚1.2mmのSPCEを用いて底面からの総高さ1.7mmのダボ（ピン）成形を行っております。板厚を0.8mmまで潰し、肉をボスにためる加工方法をとっていますので、裏面は平坦に仕上がっています。ピンの圧入と比較して加工費、強度、精度の全てにおいて優れており、ピンの圧入工程をもつ製品に対して効果的なVA提案が可能です。 詳しくはお問い合わせ、またはカタログをご覧ください。
熱間鍛造：変形抵抗が少なく、複雑形状部品の鍛造が可能！ 冷間鍛造：料ロスを軽減し、加工時間を短縮し、コストダウンが可能。
■熱間鍛造 金属を熱して軟らかくしてから圧縮成形する加工方法で、変形抵抗が少なく、複雑形状部品の鍛造が可能。他の鍛造方法に比べ、最も自由度が高く、安価で高品質な商品をご提供致します。 ■冷間鍛造 金属を常温で圧縮成型する加工法で、熱間鍛造に比べ精度の高い商品を製造可能。切削加工に比べ材料ロスを軽減し、加工時間を短縮させる事ができ、加工品のコストダウンが可能。複雑な形状でも高品質な商品をご提供致します。 【製造事例】 ■従動ギア鍛造 ■材質：SS材、SC材、SK材、SCM材、SKS材、CRV材 ■加工精度：鍛造のみ ±0.1mm ■表面処理：ショットブラスト仕上げなど ※ ご要望に応じた表面処理をご提案可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
アルミの冷間鍛造トランスファー加工のサンプル例の第2弾です。
アルミのダイキャストから工法転換（冷間鍛造トランスファー加工）でUL1200ｔで作成した製品です。 ダイキャスト⇒TAP⇒熱処理（T6処理）⇒切削から プレス⇒TAP⇒熱処理（T6処理）のネットシェイプ化で切削工程を削減。 『運用までの流れ』 ◇依頼・ヒアリング ◇形状提案・解析（プレス出来やすい形状を提案。解析を行い、解析結果を用いて打ち合わせ） ◇見積・回答（形状が決まりましたらお見積りをいたします。） ◇設計・金型製作（形状にもよりますが、納期2ヶ月～3ヶ月頂きます。） ◇試作 ◇評価
新たな価値を生み出す独自技術！お客様と共同して新製品を開発してまいります
株式会社豊島製作所は、単工程冷間鍛造とパーツフォーマー加工を複合した 独自のプレス工法の開発を手がけ、切削加工の内製化を進め、高品質、 低コストを実現するフレキシブルな一貫生産システムを確立しました。 現在は、次世代の塑性加工技術として板鍛造・歯形成形技術の開発を進め、 さらなる生産性向上をめざして、冷間鍛造トランスファーの展開を すすめています。また、要素実験・試作開発専用ULプレスと金型加工用 5軸ジグボーラ―を導入し、お客様のスピードにお応えできる試作開発体制を構築。 従来の工法では不可能とされていたテーマに対して、独自技術をもって、新しい 素材や新しい工法を提案し、お客様と共同して新製品を開発してまいります。 【事業内容】 ■部品事業部 ・冷間鍛造加工及びプレス加工（切磋+アッセンブリ） ■MS事業部 ・薄膜材料の開発・製造 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
冷鍛5工程、抜き3工程！成形の自由度を上げ立体的に複雑な形状が製作可能
株式会社豊島製作所は、単工程冷間鍛造とパーツフォーマー加工を複合した 独自のプレス工法の開発を手がけ、高品質、低コストを実現する フレキシブルな一貫生産システムを確立しています。 「メタルフロー制御」では、成形の自由度を上げることで、立体的に 複雑な形状をプレスのみで完成させることに成功しました。 【特長】 ■冷鍛5工程、抜き3工程(焼鈍レス) ■t8mm板から増肉、減肉、フロー制御を行い製品化 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
中間在庫削減と中間処理レス、工程削減による大幅な生産性の向上を達成！
株式会社豊島製作所は、単工程冷間鍛造とパーツフォーマー加工を複合した 独自のプレス工法の開発を手がけ、高品質、低コストを実現する フレキシブルな一貫生産システムを確立しています。 「冷間鍛造トランスファー」では、AIDA製ULプレス機を使い、多工程を1台の プレスで完成させることで、中間在庫削減と中間処理レス、工程削減による 大幅な生産性の向上を達成しました。 【特長】 ■冷間鍛造トランスファー加工 ■UL800t 7ステージで成形(6工程) ■200,000/月 ■足回り部品 ■究極の歩留と生産性を煮詰めた製品 ■中間熱処理の廃止、中間在庫無し ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
