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データを集約・可視化、アクションにつなげるBIダッシュボード
『MotionBoard』は、複数のデータソースを集約し、リアルタイムで 可視化するBIダッシュボードです。 さまざまな形式でアウトプットした情報をもとに次の打ち手をスムーズに 決定できます。 また、パッケージ版とクラウド版の2種類の提供形式をご用意。 お客様の環境やご要望に応じてお選びいただけます。 【特長】 ■パッケージ版とクラウド版の2種類でご提供 ■様々なデータをまとめて可視化し、価値あるアクションにつなげる ■従来のBIにとどまらない多彩な表現で、どんなデータも思い通りのイメージへ ■さまざまな業種、職種に最適化したデータ活用を実現 ■業種を問わず、3,500社以上のデータドリブン戦略を実現 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
デジタルツインによってリモート生産管理を実現した事例などを豊富にご紹介！
当資料では、ウイングアーク1st株式会社のBIダッシュボード｢MotionBoard｣、 データ分析基盤｢Dr.Sum｣を導入したデータ活用事例をご紹介しております。 見える化によって設備総合効率を最大化した事例や、 経営情報と生産状況の“見える化”を実現した事例などを掲載。 自走できるデータ活用を支援します。ぜひ、ご一読ください。 【掲載事例】 ■ヤマハ株式会社(デジタルツイン) ■日本特殊陶業株式会社(スマートファクトリー) ■ヤマザキマザック株式会社(スマートファクトリー) ■南条装備工業株式会社(電子帳票ツール連携) ■東洋製罐株式会社(設備稼働状況の可視化) ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
RFIDタグで工場内のすべてのモノを可視化したい！独自の物流管理BI
ヤマザキマザック株式会社様にて、BIダッシュボード「MotionBoard」 を導入した事例をご紹介します。 同社は、主力工場(美濃加茂製作所)の再編により、 工場間の物流管理システムが必要になりました。 そこで、当製品によってすべての部材の位置・数量・滞留時間を 可視化する独自の物流管理BI「ID TRACKING PLUS」を開発。 人が部材を探すための労力が減り生産性が向上したほか、 在庫の適正化や資産管理の徹底にもつながりました。 【課題】 ■加工と組立の工程を別々の工場で行うには、物流のシステム管理が必要 ■多品種少量生産で部品管理が複雑、部品探しに時間がかかることがあった ■人の報告と実態にずれが生じていた ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
2年弱という短期間でデータ活用の文化を定着！集計・分析プラットフォームも導入
ヤンマー建機株式会社様にて、BIダッシュボード「MotionBoard」、 集計・分析プラットフォーム「Dr.Sum」を導入した事例をご紹介します。 同社の品質保証部では、効果的な品質保証の実現には、他部門が持つ データの活用が不可欠だと感じており、当製品を導入しました。 導入後は、全社的なデータ統合ができ、統合されたデータを各自が 可視化し、データを共有しながら活用するという形が実現しています。 【事例概要】 ■課題：効果的な品質保証の実現に、他部門が持つデータの活用が不可欠 ■効果 ・集計と可視化のスピードが格段に向上 ・全社的なデータ統合が実現 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
現場主導・ボトムアップでDXを推進！データ活用を現場に定着させる創意工夫で得た成果
本田技研工業株式会社 鈴鹿製作所様へ、BIダッシュボード「MotionBoard」 を導入した事例をご紹介します。 同社は、2019年の新ライン立ち上げを期に、当製品による見える化を開始。 いま何が起きているのか、品質データの変化に即時アクションを起こせる ことで、PDCAの高速化を狙いました。 生産実績計画、ワークフローチャート、ワーク流動状況、トレーサビリティ、 変化点の時間軸での見える化など、さまざまなシーンで活用し、帳票800枚、 工数800時間/月削減、各種目標数値達成など、大きな成果につながりました。 【課題】 ■さまざまなツールを導入したが定着しなかった ■現場に必要性への理解が得られなかった ■現場がイニシアチブを握って自ら作り、ノウハウを残さないと、 この先継続的な運用も進化もできない ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
データドリブンで進む生産プロセスの改善とデジタルツイン化！
ヤマハ株式会社様にて、BIダッシュボード「MotionBoard」を採用した 事例をご紹介します。 同社は、2010年代から工場内のIT化やIoT化を進めてきましたが、各工場が 独自に取り組んでいたため、取得するデータやデータの取り方そのものが 異なってしまい、IT化が進んでも全社的なデータ活用は実施できずにいました。 導入後は、わずか半年でサックス組立工程の生産性が16％向上する という成果につながました。 【課題】 ■QCD(品質・コスト・納期)＋SE(安全・環境)を継続的に向上させたい ■現場管理で生じる製造プロセス・生産数のばらつきを是正したい ■国内外に点在する生産工場の管理を遠隔からスムーズに行いたい ■クラフトマンシップを適切に継承させて人材育成を効率化したい ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
