1～10 件を表示 ／ 全 10 件
生産管理業務の改善にお悩みの方必見！これまで弊社が携わってきた企業の改善事例を一部お教えします。
生産管理業務に課題を感じられているすべての皆さま、 お悩みの数だけ、解決策は存在します。 弊社は、工場経営者と生産管理を担う現場の方々への業務改善支援を長年に渡り行ってきました。 「同じ業種の事例を聞いて、自社でも取り入れたい…！」という多くの声にお応えし、 イプロス会員限定【生産管理の改善テクニック】お役立ち事例 をシリーズでご紹介します。 第1回は、以下の2つの事例をご紹介します。 【掲載内容】 ◇生産管理課が工場全体の生産状況を把握できない… ⇒生産管理システムを導入するだけが対策ではありません。根本的な解決のために行った事とは…？ ◇中間品在庫の滞留が多く発生している… ⇒在庫管理ではなく、生産計画の全体最適化が課題だった？！捉え方の転換でこの危機を乗り越えた方法とは一体…？ 続きは、資料ダウンロードよりご確認ください！
購買管理は95％自動化出来ます！無駄を省き、安定した生産に集中。正しい購買管理と定着化で利益アップ。生産管理のことならCMCへ
今や当たり前になりつつある見える化や自動化ですが、生産管理システムなどICTに投資をするだけでは、利益には繋がりません。 【購買管理について】 ー購買・外注手配の95％以上の自動化 ー業者選択・リードタイム、購入ロット・単価の設定 ー内示ー納入指示と下請法 ー業者開拓・指導の実際 これらの疑問や課題、CMC Solutionsでは長年の製造業界で培われてきたコンサルティングノウハウで解決致します！ 【無料！儲かる工場セミナーのご紹介】 当社が開催する、生産管理「儲かる工場セミナーシリーズ」では、受講企業毎の「正しい仕事の在り方」を考え、受講企業毎の「仕組づくり」を学ぶことができます。 どなたでもご参加できますので、まずは一度お気軽にご参加ください。 ※生産管理に関するご相談は、お問い合わせフォームよりご連絡いただくか、弊社に直接ご連絡ください。 ※無料セミナーの詳細や参加のご希望は、お問い合わせフォームの「ご要望」からご依頼ください。
未曾有の事態の今こそ、ライン業務だけでなく生産管理業務に改善のメスを入れるとき！今できることを一歩踏み出しましょう！
ヒト・モノ・情報がスムーズにまわる「理想の工場」を目指す上で、日頃このような問題を抱えていませんか？ ・急な計画変更に対応できない ・実際原価が信用できない ・在庫数がすぐにわからない ・工程の進捗状況がみえない ・システムを導入したが効果がでない これらは、生産設備や体制の問題ではなく、『仕組み』と『基準』があれば解決できる問題です。 稼働率低下で時間的余裕が生まれる今こそ、工場全体での改善の取組みを進めるチャンスではないでしょうか。 弊社は、今この難関に立ち向かう企業を応援します。 ≪今こそできる！課題に対する「取組みのヒント」を進呈≫ 是非、貴社にとって最もご興味のある分野とそのテーマを教えて下さい。 アンケートにご回答頂くと、貴社向けの「取組みのヒント」を進呈いたします。 一歩を踏み出すための応援キャンペーン中！！ ※イプロス会員様限定サービスです。
生産管理業務の改善推進者に知ってほしい！「できない…」というハードルを乗り越えるためのポイントをお教えします！
管理業務の改善において、関連部署の協力が得られず、なかなか進まないというご経験はありませんか？ 弊社は、工場経営者と生産管理を担う現場の方々への業務改善支援を長年に渡り行ってきました。 そのなかで、上手く進められなかった要因を分析した結果、意識すべきポイントは共通していました。 「うちの会社は改善ができる風土じゃない」「改善を推進できる人がいない」…等、 多くの「できない」の声をお聞きしてきた弊社コンサルタントは、改善を成功させるために意識すべき３つのポイントを提唱しています。 今回は、イプロス会員限定として「業務改善にあたり様々な壁にぶつかる改善推進者の方へ」をシリーズで紹介します。 ◇第１のポイントは、「業務を変更する○○を伝える」！！ 管理業務は広く、改善するには複数の部門の協力が必要不可欠となります。 本シリーズでは、改善を推進していく立場の方がどうやって部門の壁を乗り越えたのか、 意識するポイントの実例を挙げながら一つずつ紐解いていきます。 続きは、資料ダウンロードよりご確認ください！
ソフト＆ハードを一体化させたシステマティックな「経営マネジメント」の実現
企業が所有する「人」「設備」「資金」「情報」「時間」などのリソーシス（経営資源）。 そのすべてをより効率的に活用し、調和させながら、より高度な経営スタイルを確立していくために…。 私たち日本ハイコムは、新時代にふさわしい総合コンサルティング＆エンジニアリング会社として、「ソフト」と「ハード」を密接にネットワークさせ、そしてフレキシブルに対応しながら、貴社のシステマティックな知的技術革新に取り組み、バランスを極めたトータルな「経営マネジメント」を実現していきます。
システム導入の失敗や活用に苦労している企業向けの60分のミニセミナーです。是非お気軽にご参加ください。
生産管理システムやスケジューラはモノづくりを行う製造業においては欠くことのできない非常に有効なツールのひとつです。企業規模が一定以上になると製品数も膨大となり、その材料や部品はもはや 人力でコントロールできる範疇を超え、これらを管理する業務を進めるには必須のアイテムとなります。 ところがその実態は、せっかくシステムを導入したのに使えていない、逆に非効率になった、どのような 情報処理をしているのか不明、などの声を多く聞きます。これには一定の原因、そうなるべき明確な 理由があるのです。この原因を紐解き現状システムの活用度を上げるための手法について解説します。 ◆このような職場におすすめ！◆ ・ 将来の技術伝承に不安を感じている ・ システムを使える人が限られている ・ 膨大なカスタマイズによりシステムの中身が見えない ・ 新システムで以前より運用工数がかかってしまっている ・ システムを導入しているがうまく活用できていない
生産管理業務の改善にお悩みの方必見！これまで弊社が携わってきた企業の改善事例を一部お教えします。
生産管理業務に課題を感じられているすべての皆さま、 お悩みの数だけ、解決策は存在します。 弊社は、工場経営者と生産管理を担う現場の方々への業務改善支援を長年に渡り行ってきました。 「同じ業種の事例を聞いて、自社でも取り入れたい…！」という多くの声にお応えし、 イプロス会員限定【生産管理の改善テクニック】お役立ち事例をシリーズでご紹介します。 第3回は、以下の2つの事例をご紹介します。 【掲載内容】 ◇生産管理システムの選定方法が分からない… ⇒個別受注生産もリピート受注生産にも対応したい…。適切にシステムを選定するためのプロセスは？ ◇計画変更や飛び込み受注に対応できない… ⇒そのアナログ業務は脱却出来ます！情報の一元化で負担もリスクも低減できた話を公開！ 続きは、資料ダウンロードよりご確認ください！
生産管理業務の改善にお悩みの方必見！これまで弊社が携わってきた企業の改善事例を一部お教えします。
生産管理業務に課題を感じられているすべての皆さま、 お悩みの数だけ、解決策は存在します。 弊社は、工場経営者と生産管理を担う現場の方々への業務改善支援を長年に渡り行ってきました。 「同じ業種の事例を聞いて、自社でも取り入れたい…！」という多くの声にお応えし、 イプロス会員限定【生産管理の改善テクニック】お役立ち事例をシリーズでご紹介します。 第２回は、以下の2つの事例をご紹介します。 【掲載内容】 ◇資材在庫が多いが改善方法が分からない… ⇒対売上在庫比率は多くなってしまっているが、機会損失を防ぐために在庫も持ちたい！この葛藤の解消法は？ ◇正しい原価管理活動を行いたい ⇒原価計算システムの導入がゴールではない！そもそもの原価管理の目的を理解し、進めた取り組みとは？ 続きは、資料ダウンロードよりご確認ください！
生産管理業務の改善にお悩みの方必見！これまで弊社が携わってきた企業の改善事例を一部お教えします。
生産管理業務に課題を感じられているすべての皆さま、 お悩みの数だけ、解決策は存在します。 弊社は、工場経営者と生産管理を担う現場の方々への業務改善支援を長年に渡り行ってきました。 「同じ業種の事例を聞いて、自社でも取り入れたい…！」という多くの声にお応えし、 イプロス会員限定【生産管理の改善テクニック】お役立ち事例をシリーズでご紹介します。 第4回は、以下の2つの事例をご紹介します。 【掲載内容】 ◇生産計画作成業務が属人的になっている… ⇒担当者のカンとコツを新たな社内基準にする？！後継者の教育にもつながる取り組みとは…? ◇実績収集したデータの活用ができていない… ⇒実績収集の目的を再確認してみた結果、本当に必要なデータが明らかに…？！ 続きは、資料ダウンロードよりご確認ください！
モノと情報の流れを最適化し、スムーズな生産体制へ
生産性向上と収益性改善を目指すのであれば、短いリードタイムでの生産が鍵となります。 この目標を達成するためには、効率的な生産管理システムが不可欠です。 モノと情報の流れを正確に把握し、リードタイムを短縮するための改善策を講じることが求められます。 特に、変化に柔軟に対応できるよう、負荷調整やリスケジューリング機能を強化することが重要です。 これにより、急な変更にも迅速に対応でき、安定した生産フローを維持することができます。 短いリードタイムで生産を実現するための仕組みを整えることで、競争力を大きく向上させることが可能となります。 ※コラムの詳細については、PDFをダウンロードするか、お気軽にお問い合わせください。
