31～60 件を表示 ／ 全 62 件
鉄の扇を「クラック回避」「歪軽減」でレーザ焼き入れします！
【従来の困りごと】 高周波焼入れで扇型プレートを焼入れすると、2点の懸念事項がある (1)外径近くに大きく空いた穴部でクラックが入る可能性がある (2)歪取りが難しい事である 【レーザ焼き入れのメリット】 レーザ焼き入れだと、外径近くの穴付近のクラックに関しては、自己冷却のためクラックが入る危険性は無い。 また、歪に関しても両面を均等に焼入れする事で0.1mm以下にできた。 【規格】 寸法：R405×W275×T25 材質：S45C 深さ：0.5mm以上 硬さ：HRC52以上
100mm幅のレーザー焼き入れでコストダウン！納期短縮！
【従来の困りごと】 レーザー焼き入れにおけるデメリットの一つとして、広い幅の焼入れが出来ないために、広い面積の焼入れは数ライン走査しなければならず、レーザー焼き入れのコストUPの要因となっていた。 【レーザー焼き入れのメリット】 12KW半導体レーザーと最大幅100mmの光学系(2020年3月導入) を利用し、100mm幅のレーザー焼き入れができるようになった。 よって、レーザー焼き入れのコストダウン・納期短縮につながる。 【規格】 材質：S45C 硬化層深さ：0.86mm
高周波の弱点をレーザー焼入でカバーリング！
【従来の困りごと】 シャフトの外周は高周波焼入れをしたが、クラック防止のためキー溝部は銅治具で熱逃がしをして、硬化させなかった。 しかし、製品仕様上キー溝の底部も硬化が必要だった。 【レーザ焼入れのメリット】 シャフトの外周は広い面積の硬化になるので、高周波焼入れの方がコスト的に安価になるため、高周波焼入れを選択し、キー溝の底部はレーザー焼入の方が安全である。 【規格】 寸法：φ80×1229 材質：S45C 深さ：0.5～1.0mm 硬さ：Hs70以上
コイル不要、レーザ焼入れでコスト大幅ダウン！
【従来の困りごと】 本製品は、多品種少量生産かつ焼入れ面がR形状となっており、通常の高周波焼入れでは、コイルの製作が必要となっていた。 （製作コスト10万円・製作日数3日） 【レーザ焼入れのメリット】 レーザ焼入れに入れ替えることによって、多品種少量生産においても、コイルの製作が不必要となり、製作コスト及び日数が削減できた。 そのため、部品の製造コストが大幅にダウン。 【規格】 材質：S45C 深さ：0.5mm以上 硬さ：HRC58-60
即日納品可能！レーザー焼入れで耐久性向上！
【従来の困りごと】 従来、SKD11(約500円/kg)で真空焼入れを行い、最低納期１日かかっていた。 【レーザー焼入れのメリット】 レーザー焼入れの場合、S45C(約150円/kg)に変更でき、 材料コストの低減と短納期化(約10分)を実現。 【規格】 寸法：W30×L50×T15 材質：S45C 深さ：0.5～1.0mm 硬さ：HRC60
レーザ焼き入れでソフトゾーン問題を解決！
【従来の困りごと】 高周波移動焼入れでは、ソフトゾーンが三角形(赤枠点線) になり、広い所で約30mmとなる。 そのため、ソフトゾーンの位置での耐久性が落ちる。また、薄肉部の歪も問題となる。 【レーザ焼き入れのメリット】 レーザ焼き入れでは、ソフトゾーンは1.5mmとなりソフトゾーンの異常摩耗による問題は解決できた。 また、薄肉部の歪も0.1mm以内となった。 【規格】 材質：SCM435 深さ：0.3～0.5mm 硬さ：HRC55
窒化とレーザー焼き入れの合わせ技！
【従来の困りごと】 従来はカム面に窒化処理をしていたが、負荷がかかりやすい部分のみ窒化層がすぐに無くなってしまい、部分的な異常摩耗が発生し寿命が短くなっていた。 【レーザー焼き入れのメリット】 摩耗が激しい部分のみレーザー焼き入れを行う事で硬化層が深く（約0.5mm）なり、 異常摩耗の発生を抑える事が出来き、製品寿命の向上につながった。 【規格】 寸法：φ56 L=1054 材質：S45C 深さ：0.5mm 硬さ：HRC60
複雑な形でもレーザ焼入なら可能です！
【従来の困りごと】 一つのブロックで焼入れ面が３カ所あり、それぞれが非常に近くにある。 そのため、高周波焼入れでは、焼入(1)の後に(2)(3)を焼入れ時に熱影響により、(1)が焼戻されてしまう。 【レーザ焼入のメリット】 レーザ焼入はピンポイント焼入れが可能というのが特徴であり、それぞれの箇所において周りに与える熱影響は最小限で済む。 そのため、焼戻しされるようなことは無い。 【規格】 材質：S45C 深さ：0.4～0.8mm 硬さ：HRC55～57
高周波焼入れの問題点をレーザー焼入で解決！
【従来の困りごと】 従来の高周波焼れでは、(1)クラックの危険性、(2)キー溝幅が縮む、(3)ネジ部が硬化してしまう、という３つの課題があった。 そのため、取り代を多めに取り、後加工でコスト高になった。 【レーザー焼入のメリット】 狙った部位のみを精密に焼入れ出来るレーザー焼入を採用することで、(1)～(3)の課題が解決し、焼入れ後の後加工のコストダウンにつながった。 【規格】 寸法：φ30×L538 材質：S45C 深さ：0.3～0.8mm 硬さ：HRC55以上
穴や溝があってもレーザー焼入れならクラック回避！
【従来の困りごと】 側面及び端面の硬化が必要だが、硬化が必要な部分に穴加工や溝加工が多くされているため、高周波焼入れだと焼入れ難易度が上がり、割れの危険性も高い。 【レーザー焼入れのメリット】 レーザー焼入れであれば、溝部は光を逃がして焼入れする事で、割れの危険性は無い。 また、穴部に関しても高周波のようにエッジ効果が無い為、過加熱になることは無い。 【規格】 寸法：φ280×L780 材質：SCM440 深さ：1.0～1.5mm 硬さ：HRC50～56
高周波焼入後のソフトゾーン問題を特許技術のレーザ焼入で解決！
【従来の困りごと】 高周波焼入の回転移動焼入において始終点の位置で、ソフトゾーン(約10mm)が発生する。 そのため、ソフトゾーンの部分が摩耗してしまい、寿命低下・異音の原因となる。 【レーザ焼入のメリット】 レーザ焼入にて、高周波焼入により発生したソフトゾーンを埋めた。約1.5mm のソフトゾーンにすることで使用中の摩耗を防止し、製品寿命及び異音の課題が克服できた。 【規格】 品名：リング 材質：S45C 硬さ：HRC60 ソフトゾーン高周波後 10mm ⇓ レーザ後 1.5mm ※特許取得済み 【特開 2017-036507 鋼材部品に表面焼入れを行う方法】
レーザー焼入で四角い穴の内側だけを硬化させます！
【従来の困りごと】 高周波焼入では、□9.6mm部の内側面のみを硬化させるコイルを製作するのが困難で、熱影響により必要の無い箇所を硬化させてしまうため、熱処理後の歪の原因となってしまう。 【レーザー焼入れのメリット】 レーザー焼入により、コイルの製作は不必要となった。 また、□9.6mm部の内側面のみをピンポイントで硬化させることで、熱処理後の歪はほとんど発生しない。 【規格】 寸法：□9.6mm部 材質：SCM440 硬度：HRC58 硬化層深さ：0.3mm
熱処理工程を忘れてしまった！どうする？！
【従来の困りごと】 焼入れ工程飛ばしにより焼入れ必要箇所の焼入れをせずに、研磨をしてしまった。 高周波焼入れを検討したが、熱影響が大きくなるので歪のリスクが怖い。 【レーザ焼入れのメリット】 必要部位のみレーザ焼入れをすることで、最小限の歪で処理できた。 外径寸法は、焼入れ前後で0.01mm膨らんだが、全体的な歪は”０”であった。 【規格】 材質：S45C 深さ：0.3mm 硬さ：HRC60
薄肉プレートへの熱処理の課題である「歪」レーザー焼入れで解決！
【従来の困りごと】 高周波焼入れは可能だが、歪矯正のための裏面焼入れをしてしまうと、表面が熱影響で焼戻されてしまい硬度が落ちる。 そのため、片面のみの焼入れ後大きく歪んだ製品の歪取りにコストがかかっていた。 【レーザー焼入れのメリット】 レーザー焼入れを採用することで、10t厚みの板厚に対しても歪矯正のための裏面焼入れが可能で、歪取り工数も大きく削減できた。 焼入れ後の歪量も全長で0.2mm以内に減少させることができた。 【規格】 寸法：L1200×W80×10t 材質：S50C 硬度：HRC60 深さ：0.5〜1.0mm
細かいところまでレーザ焼入しています！
【従来の困りごと】 浸炭焼入れでは、不必要な部分まで硬化してしまい、歪が大きくなる。 また、穴部やキー溝部が薄肉になっているため、焼入れ後のクラックの危険性がある。 【レーザ焼入のメリット】 レーザ焼入だとカム面を部分的に硬化させることで、歪を最小限に抑えることが出来る。 また、穴部、キー溝部に熱影響を与えないので焼き割れのリスクも回避できる。 【規格】 材質：S45C 硬度：Hs72-80 深さ：0.8UP
レーザー焼入で仕上げ加工なし！工数削減できます！
【従来の困りごと】 カム面の高周波焼入れをしてしまうと、薄肉のためカム面にて大きく歪が発生してしまう。 また、キー溝がある内径部も変寸してしまい、焼入れ後の仕上げ加工が必要になる。 【レーザー焼入のメリット】 カム面のみをレーザー焼入する事で、カム面の歪を軽減できた。 また、内径部にもまったく熱影響が入らないので、仕上げ加工も必要としないので、工数の削減につながった。 【規格】 材質：SCM440 硬度：HRC55 深さ：0.3mm
V溝部分のみをピンポイント加熱！
【従来の困りごと】 高周波焼入れでは、硬化の必要な溝部分のみを硬化させることは難しいので、外周全面を硬化させなければならなかった。 そのため、外径、内径に変寸が起こるため、焼入れ後の後加工が必要だった。 【レーザ焼入れのメリット】 レーザ焼入れは、硬化が必要なV溝部分のみをピンポイントで加熱することができる。 そのため、熱処理後の外径部のふくらみによる仕上げ加工、内径部の縮みによる仕上げ加工を削減できた。 【規格】 材質：S45C 硬度：HRC60 深さ：0.7mm
レーザー焼入れで薄肉部分のクラック回避！
【従来の困りごと】 本案件は特殊形状になるので、高周波焼入れでは専用コイルを製作する必要があり、それにかかる製作コストと時間が余計にかかってしまう。 また、両サイドの薄肉部分でクラックの危険性がある。 【レーザー焼入れのメリット】 レーザー焼入れは、コイルを必要としないため、製作コストと時間をかけずに施工できる。 また、両サイドの薄肉部もクラックを発生させずに焼入れすることができる。 【規格】 材質：S45C 硬度：HRC58 深さ：0.5mm
大きなものもレーザ焼入可能です！
【従来の困りごと】 高周波移動焼入で行うと、ソフトゾーン(SZ) が大きくなる(約10mm)。 また、一発焼入で行うと、径の小さい部分でギャップが大きくなり、硬度ばらつきが出やすい。 【レーザ焼入のメリット】 レーザ焼入は、約1.5mmのSZで焼入れ出来る(本案件は円周方向にSZ)。 SZが少ないため、耐久性が向上する。 また、1ラインずつ焼入するので、硬度のバラツキが無い。 【規格】 寸法：φ500×T297 材質：SCM440 深さ：0.5～1.0mm 硬さ：HRC60
1ラインずつレーザー焼入します！
【従来の困りごと】 高周波焼入れでは、内径R部の凸面両側にあるエッジ部で焼き割れが生じるリスクが非常に高いため、凸面だけを安全に焼入れする事は難しい。 また、熱処理後の歪による寸法変化も懸念される。 【レーザー焼入のメリット】 レーザー焼入は、エッジのある部分でも焼き割れの危険を冒さず局所的に焼入することが可能。 本案件においては、レーザー焼入後の熱処理歪はほとんど発生していない。 【規格】 寸法：L720×Φ618×Φ201 材質：S45C 硬度：HRC58 深さ：0.6mm
摩耗する部分のみを硬くして部品寿命を延ばす！
【従来の困りごと】 従来は市販品の生爪を使用していたのだが、開閉時におこる摩耗ですぐに爪の摺動部が摩耗してしまい、頻繁に爪を交換しなければならず無駄なコストがかかっていた。 【レーザ焼入れのメリット】 市販品の生爪でも、焼入れが可能な材質であれば部分的に焼入れを行う事で、摩耗する部分のみを硬くして部品寿命を延ばすことが可能。 【規格】 寸法：L80×H47×T20 材質：S45C 硬度：HRC58 深さ：0.5mm
簡単そうに見えて難しい。真ん中でレーザやくにゅっと曲がります！
【従来の困りごと】 高周波焼き入れで先端の部分焼入れをすると、先端付近がズブ焼き状態になってしまい、熱処理後の変形が大きく歪矯正を行ったが、非常に時間がかかった。 【レーザ焼き入れのメリット】 レーザ焼き入れでは、ワークの本当に必要な部分だけを焼入れすることが可能になり、ワークに無駄な熱影響を与えず、熱処理による変形を最小限に抑えられる。 【規格】 寸法：L200×H120×T6.15 材質：S50C 硬度：HRC62 深さ：0.7mm
スピーディーに高硬度レーザー焼入が可能です！
【従来の困りごと】 高周波焼入では、焼入れ範囲となる内径のV面がズブ焼き状態となり、熱処理後の歪が大きく寸法公差を大きく外れてしまった。 歪矯正を行ったがV面がズブ焼き状態の為、割れのリスクが高く修正が出来なかった。 【レーザー焼入のメリット】 レーザー焼入では、V面の表面のみを高硬度に焼入れする事が可能。 また、表面のみを焼入れしワーク内部は硬化させないため熱処理後の歪も非常に小さく抑える事が出来る。 【規格】 寸法：Φ326×Φ289×T4 材質：S45C 硬度：HRC58 深さ：0.3mm
入荷後10分で納品できました！
【従来の困りごと】 先端部のみを硬化させ、ピンの先端部の外径は膨らまないように処理したかった。 しかし、高周波焼入れでは、外径から加熱して先端部の硬度を上げるので、外径部の径が大きくなる。 【レーザ焼入れのメリット】 レーザ焼入れでは先端の外径膨らみに関しては、3μm以内の変形量で抑える事ができた。 また、レーザ焼入れではコイル不要の為、持ち込んで頂いてから10分で納品が可能であった。 【規格】 寸法：φ15×30L 材質：S45C 硬度：HRC60 深さ：0.5mm
レーザ焼入れで工期・コストを削減！
【従来の困りごと】 ギヤとしての最終的な精度はそこまで求めないが、高周波焼入れ、浸炭焼入れをしてしまうとギヤの精度が崩れてしまい、歯研工程を入れなければならない。 【レーザ焼入れのメリット】 歯切り工程で必要精度まで仕上げてしまい、レーザ焼入れを最終工程にすることで、歯の精度の崩れを最小限に抑えた。 そのため、歯研工程を無くし、工期・コストの削減ができた。 【規格】 寸法：Φ227×145mm 材質：SCM440 硬度：HRC55 深さ：0.5mm
レーザ焼入れ材質別焼入れデータ公開します！
当資料は、弊社で開催している技術セミナーのパワーポイント資料になります。 【セミナータイトル】 レーザ焼入れ技術セミナー 第7回『レーザ焼入れ材質別焼入れデータ』 【内容】 レーザ焼入れにおいて硬化しやすい材質や硬化しにくい材質など色々あります。 その理由も含めて簡単にですが解説しています。 設計段階でレーザ焼入れを検討するにあたり、設計技術者の参考になるセミナーです。 1.会社案内 2.機械構造用炭素鋼（S××C）、合金鋼（SCM×××） 3.鋳物材（FCD×××、FC×××） 4.マルテンサイト系ステンレス鋼（SUS440C、SUS420J2） 5.金型鋼（SKD11、SKD61） 6.まとめ 【こんな方にオススメ！】 ・レーザ焼入れにおいて良く扱われる材料を知りたい ・各種材料での焼入れ特性を知りたい
靱性＆耐摩耗性の両立！
【従来の困りごと】 高周波焼入れでは、軸径がφ6になるため内部まで硬化してしまい、衝撃が加わると折れてしまうという靭性に課題があった。 しかし、軸部の表面は摩耗するので硬くしたかった。 【レーザ焼入れのメリット】 レーザ焼入れでφ6軸部の表面0.3mmのみを硬化させることができた。 内部まで硬化させない事で靭性と表面の耐摩耗性の両方の特性を得られた。 【規格】 寸法：φ6×59.5mm 材質：SCM435 硬度：HRC51以上 深さ：0.3mm
レーザ焼入れで熱処理における歪問題等の課題を解決したい方へ
当資料は、弊社で開催している技術セミナーのパワーポイント資料になります。 【セミナータイトル】 レーザ焼入れ技術セミナー 第3回『レーザ焼入れ課題解決事例』 【内容】 レーザ焼入れにおける課題解決事例を具体的にどのようなこれまでの熱処理でどのようなポイントで困っていて、そしてレーザ焼入れによってどのように解決したのかを解説します。 現状、熱処理に困っている案件をお持ちの方には参考になるセミナーです。 1.会社案内 2.課題解決事例 3.最後に 【こんな方にオススメ！】 ・レーザ焼入れの活用法についてより詳しく知りたい ・レーザ焼入れのメリットについて事例を通じて勉強したい
国内トップクラスの設備群で、様々な案件に対応するレーザ焼入れ事例集です。過去の事例集Vol1～30、加工ごとの事例集も公開中！
歪み・割れを防止し、精密部品・複雑形状部品への焼入れも可能にするレーザ焼入れの事例をご紹介します。 【事例ラインアップ】 ■チャック生爪レーザ焼入れ ■大型テーパーロールレーザ焼入れ ■トラックプレート先端レーザ焼入れ ■小型ホルダーレーザ焼入れ ■M2ラックギヤレーザ焼入れ ■薄肉Vリングレーザ焼入れ ■割出ピンレーザ焼入れ ■スパイラルベベルギヤ歯面レーザ焼入れ ■薄肉皿カムレーザ焼入れ ■φ600金型内径レーザ焼入れ
国内トップクラスの設備群で様々な案件に対応するレーザ焼入れ事例集
歪み・割れを防止し、精密部品・複雑形状部品への焼入れも可能にするレーザ焼入れの事例をご紹介します。 【事例ラインアップ】 ■複雑形状ブロックレーザ焼入れ ■回転軸レーザ焼入れ ■材質違いによる焼入れ性の違い ■主軸レーザ焼入れ ■リングギヤレーザ焼入れ ■小径ボールネジ キー溝レーザ焼入れ ■レーザ焼入れによるソフトゾーン対策 ■ヘッドレンチ取付部レーザ焼入れ ■ピストン軸レーザ焼入れ ■L1200×10tプレートレーザ焼入れ
