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オール樹脂製車いすの開発に成功した事例やチーム生産性が向上した事例などをご紹介
当資料では、『Autodesk Inventor』のユーザー事例を多数掲載しております。 様々な企業が「Autodesk Product Design Collection」や「Autodesk Inventor」、 「Autodesk Vault」といったソフトウェアを導入、活用した結果について 詳しくご紹介。 活用事例集を無料進呈していますので、ぜひご一読ください。 【掲載事例（抜粋）】 ■株式会社松永製作所様 ■不二精機株式会社様 ■アキュフェーズ株式会社様 ■株式会社山装様 ■テスコ株式会社様 ■株式会社日本エレクトライク様 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
設計環境は変えずに、設計業務全体の飛躍的な効率化を図った事例をご紹介します
「AutoCAD」や「3ds Max､Navisworks」等を1つのパッケージにした、 『Autodesk Product Design Suite』を、エンジンメーカーの新潟原動機 株式会社が導入した事例をご紹介いたします。 プラント設計において実務の約7割はパイピングと呼ばれる配管を引く 作業ですが、3D CADをフル活用しても、膨大な時間が費やされていました。 ネックである“パイピング”に「Inventor」を組み込み、設計環境は変えずに 設計業務全体の飛躍的な効率化を図りました。 【事例概要】 ＜課題＞ ■パイピングに膨大な時間が費やされていた ＜結果＞ ■パイピング、ビジュアライゼーションに限らない幅広い オートデスク製品の恩恵を受けられる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
業務効率と製作制度を向上！”ものづくり”のためのソフトウェアソリューション
『MACsheetシリーズ』は、既存のシステム及びデータを活用し、 メーカー、機種に制約を受けないシステム構築を可能とします。 直観的な操作で、だれでも簡単に3Dモデルを作成、編集、展開図を作成する ことができる「MACsheet SEG5」をはじめ、ネスティング機能を強化した CAD/CAMソフトウエア「MACsheet IST」などをラインアップ。 リアルタイムに進捗が確認でき、得意先からの急な問い合わせにも即時対応する クラウド型板金向け工程管理システム「Taktory」もご用意しています。 【特長（MACsheet SEG5）】 ■板金用3DデザインCAD ■直感的な操作を可能にするシンクロナステクノロジー ■3DCADデータをインポートして活用 ■DXFなどの2Dデータを活用 ■作成したモデル、読み込んだデータをワンクリックで展開図 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【導入事例を無料進呈】設計効率の大幅向上と拡張性の高い設計開発環境を獲得！
製紙機械メーカーの株式会社小林製作所様へ「iCAD SX」を導入した 事例をご紹介いたします。 設計者間の情報共有、資材購買システムとの連携による リードタイム短縮を目指し当製品を導入。 社外とのスムーズなデータ交換を実現し、資材購買連携など、 機能拡張に柔軟に対応できる開発環境を整備することに成功しました。 【事例概要】 ■課題 ・エンジニアリングカンパニーを支えるCADシステムがほしい ■結果 ・社外とのスムーズなデータ交換を実現 ・資材購買連携など機能拡張に柔軟に対応できる開発環境の整備に成功 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【導入事例を無料進呈】3Dモデルを用いて顧客の声を製品に活かす仕組みを確立！
製麵機の開発・販売に加え、顧客の繫盛の支援を行っている 株式会社大和製作所様へ「iCAD SX」を導入した事例をご紹介いたします。 製麵機に関わる全ての人とのコミュニケーションを大切にしている同社は、 新たなコミュニケーションツールとして当製品を導入。 わずか5名で30機種以上の製麵機を開発・改良する開発体制の強化や、 チーム設計でのプロセス効率化に成果を上げています。 【事例概要】 ■課題 ・2次元の図面を見て製品のできあがりをイメージするのは難しい ・個別に設計を担当したアセンブリを結合すると好適な設計ができない ■結果 ・カスタム製品を作る前の段階で顧客が設計内容を理解できる仕組みを確立 ・新製品の開発にも適用し、顧客の声を製品に反映する仕組みを確立 ※詳しくはお気軽にお問い合わせ下さい。
【導入事例を無料進呈】部品点数増加に伴う手戻りを大幅減！トータル工数を3分の2に圧縮
半導体・電子部品関連精密金型プレス機メーカーの株式会社山岡製作所様へ 「iCAD SX」を導入した事例をご紹介いたします。 同社では、部品点数の増加に伴う手戻りの増加、低い流用設計率に起因する 部品のコスト増という課題に直面していました。 結果、「3年後に設計工数をトータルで26%減らす」という目標が2年半で達成。 設計、組み立て現場のものづくり意識がレベルアップしました。 【事例概要】 ■課題 ・部品点数の増加に伴う手戻りの増加 ・低い流用設計率に起因する部品のコスト増 ■結果 ・設計段階のミスや見落としが激減 ・ものづくりレベルが確実に一段向上、受注環境も良くなった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
