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ワイヤー放電加工機(レーザーカット) - メーカー・企業と業務用製品 | イプロスものづくり

ワイヤー放電加工機の製品一覧

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【コラム】複雑な形状の部品製作をワイヤー放電加工で解決

複雑な形状の部品を製作する際に利用できるワイヤー放電加工!コラムでご紹介

チャッキングしたキャップを増し締めする際にスリップしてしまう課題に対して、 キャップに合わせた複雑な形状の部品製作をワイヤー放電加工で解決しました。 ワイヤー放電加工とは、ワイヤー(電線)からの放電熱によって材料を 切断する加工方法です。 緻密で精密な作業が可能で、導電体であればどんなに硬い材料でも 加工することができ、精度は非接触のレーザーカット加工よりもはるかに 優れていることが利点です。 今回は複雑な形状の部品を製作する際に利用できるワイヤー放電加工という 技術を紹介させていただきました。皆様の参考になれば幸いです。 ※コラムの詳細は関連リンクから閲覧頂けます。 ※名古屋精工の専用機製造実績をまとめた資料は[PDFダウンロード]より  ダウンロードをお願い致します。

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【大学教育向け】省スペース設計のワイヤ放電加工機TX150

CNCワイヤ放電精密コンターマシンTXシリーズで教育現場をサポート!

大学の教育現場では、学生の実践的な技術習得のため、金属加工の実習環境が求められます。特に、複雑な形状の加工や、様々な金属材料への対応が可能な設備は、学生の創造性を刺激し、高度な技術習得を促進します。しかし、高価な設備や、設置スペースの問題から、導入が難しいケースも少なくありません。当社の省スペース設計のモリブデンワイヤ放電加工機TX150は、コンパクトでありながら、高い加工性能を実現し、教育現場における金属加工の実習環境を向上させるために開発されました。 【活用シーン】 * 金属加工の実習 * 研究開発における試作 * 学生の卒業制作 【導入の効果】 * 学生の実践的な技術習得を促進 * 多様な金属材料への対応 * 省スペース設計による設置場所の確保

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省スペース設計のモリブデンワイヤ放電加工機TX150

CNCワイヤ放電精密コンターマシンの最新モデルTXシリーズ好評販売中!

従来のDKVシリーズからハード、ソフトの両面でアップグレード! ワイヤ放電加工機とコンターマシンの特長を併せ持つ 『ワイヤ放電精密コンターマシン』が、コンパクト安全フルカバーモデルの機種をリリース! 小スペースで高いコストパフォーマンスをご提案いたします。 【本製品が選ばれるポイント】  ■ 様々な金属材料、硬度に左右されずに複雑な形状加工に対応!  ■ マシニングやレーザーカットに比べコンパクトで導入しやすい価格設定!  ■ ランニングコスト、省電力により高いコストパフォーマンスを実現!  ■ 安全設計仕様・利便性段取り治具に至るまでサポート体制!  ■ コンター切断機では困難なCNC制御により仕上げ加工まで自動化!  ■ 放電加工の特性により切削機に比べバリの発生を抑制可能!  ■ 工作機械の中ではトップクラスのコンパクト軽量設計で据付も容易!  ■ 部品供給やメンテナンス等のアフターサービス体制も万全! 設備導入ご検討のプロセスとして無償でテスト加工を承っております。 『ワイヤ放電精密コンターマシン』で加工してみたい材料、形状がございましたらお気軽にご相談ください。

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【教育機関向け】ワイヤ放電精密コンターマシン「TXシリーズ」

教材製作に最適な超小型モリブデンワイヤ放電加工機TX250

教育機関においては、学生への実践的な技術指導や、教材となる部品の製作において、多様な素材を精密に加工できる機器が求められます。特に、複雑な形状の加工や、金属材料の特性を理解させるための実演は、学習効果を高める上で重要です。当社のワイヤ放電精密コンターマシン「TX250」は、材質や硬度を問わず複雑形状の加工が可能であり、教育現場での多様なニーズに応えます。 【活用シーン】 ・金属材料の複雑形状加工の実習 ・教材用部品の試作・製作 ・先端技術に触れる機会の提供 【導入の効果】 ・学生の金属加工技術への理解促進 ・実践的な教材製作による学習意欲向上 ・最新技術に触れる機会の提供

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【自動車業界向け】ワイヤ放電精密コンターマシン「TXシリーズ」

自動車高精度部品加工に貢献する、モリブデンワイヤ放電加工機TX250

自動車業界では、複雑形状かつ高精度な部品の製造が求められます。特に、軽量化や機能向上に不可欠な精密部品の加工においては、材料の硬度や材質に左右されず、高い寸法精度と滑らかな表面仕上げを実現する加工技術が重要です。不適切な加工は、部品の性能低下や信頼性問題につながる可能性があります。新登場のワイヤ放電精密コンターマシン「TX250」は、従来機TX150では加工範囲に収まらなかったワークも対応可能とし、省スペース性とコストパフォーマンスを維持しながら、自動車業界の高度な要求に応えます。 【活用シーン】 ・複雑形状の自動車部品加工 ・試作品の製作 ・少量多品種生産 ・金属材料の精密加工 【導入の効果】 ・加工範囲の拡大による対応力向上 ・省スペースでの高精度加工 ・コストパフォーマンスの追求 ・バリの低減による後工程の効率化

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