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加工技術・生産能力・価値低減の提案などお問い合わせは、お気軽にどうぞ！
株式会社トムラスの「切削加工技術」についてご紹介いたします。 機械加工を代表する一つで、主に旋盤(旋削加工)やマシニングセンターを 使い、金属などを切ったり削ったり、穴をあけたりします。 切削加工は旋削加工(ターニング)、フライス加工(ミーリング)、 穴あけ加工(ドリリング)と、大きく3種類。 これらの組合せにより加工物の基礎的な形状を造り上げます。 【加工の種類】 ■切削加工 ■研削加工 ■電気加工(放電加工) ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
独自ノウハウでアルミから高硬度材にも対応！単品・試作・単加工に適した設備を積極的に導入しています
有限会社沓名製作所は、『切削加工』を承っており、±0.01～0.02mmの 幾何公差を含む「部品製作」や「サブ組立」を得意としております。 また、特殊材や難削材への切削加工も多数実績があり、めっきやアルマイト、 溶接等の協力会社と共に連携し、お見積りから納品まで対応も可能。 幾何公差や難削材の切削加工はもちろん、サブ組立までの対応でお困りの際は、 当社までお問い合わせください。 【特長】 ■幾何公差(直角度、同軸度、振れ公差等)の要求がある部品製作からサブ組立まで ■独自ノウハウでアルミから高硬度材にも対応 ■単品・試作・単加工に適した設備を積極的に導入 ■10～1,000個中間ロット～量産品も対応 ■単品加工のみならず、中間ロット・量産品にも対応 ■10パレットチェンジャー付き5軸マシニングセンターを保有 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
加工技術・生産能力・価値低減の提案などお問い合わせは、お気軽にどうぞ！
自動車エンジン業界では、高い精度と耐久性が求められます。エンジン部品は、高温・高圧に耐え、長期間にわたって安定した性能を発揮する必要があります。切削加工技術は、これらの要求に応えるために不可欠です。不適切な加工は、部品の早期摩耗や故障を引き起こす可能性があります。株式会社トムラスの切削加工技術は、お客様のニーズに合わせた最適な加工方法をご提案します。 【活用シーン】 ・エンジンブロック ・シリンダーヘッド ・ピストン ・クランクシャフト ・カムシャフト 【導入の効果】 ・高精度な部品加工 ・高い耐久性の実現 ・コスト削減の可能性 ・品質向上
精密部品加工、価値低減の提案など、お気軽にお問い合わせください！
医療機器業界では、製品の安全性と信頼性を確保するために、精密な部品加工が不可欠です。特に、人命に関わる医療機器においては、部品の精度が製品の性能を左右し、不具合は重大な問題につながる可能性があります。当社の切削加工技術は、旋盤やマシニングセンターを駆使し、金属を精密に切削・加工することで、医療機器の高品質な部品製造を可能にします。 【活用シーン】 ・精密な形状が求められる医療機器部品の製造 ・高い寸法精度が要求される部品の製造 ・複雑な形状の部品製造 【導入の効果】 ・医療機器の安全性と信頼性の向上 ・製品の高性能化 ・不良品の削減
加工技術・生産能力・価値低減の提案などお問い合わせは、お気軽にどうぞ！
エネルギー業界では、設備の効率的な運用と長寿命化が求められます。特に、過酷な環境下で使用される部品においては、高い精度と耐久性が重要です。不適切な加工は、部品の早期劣化や設備の停止につながる可能性があります。当社の切削加工技術は、お客様のニーズに合わせた最適な加工方法をご提案し、設備の効率化に貢献します。 【活用シーン】 ・発電設備のタービンブレード ・送電設備の接続部品 ・エネルギー貯蔵システムの筐体 【導入の効果】 ・部品の長寿命化 ・設備の稼働率向上 ・メンテナンスコストの削減
装飾部品の加工技術・生産能力・価値低減を提案
時計業界の装飾部品においては、デザインの多様性と精密な加工精度が求められます。特に、細部にわたる装飾や複雑な形状の表現は、製品の価値を大きく左右します。切削加工技術は、これらの要求に応えるために不可欠です。株式会社トムラスの切削加工技術は、装飾部品の美しさと機能性を両立させるための最適なソリューションを提供します。 【活用シーン】 ・時計の文字盤 ・ベゼル ・ケース ・装飾部品 【導入の効果】 ・高精度な装飾部品の製作 ・デザインの自由度向上 ・製品の高級感と付加価値向上
音響機器の性能を左右する精密加工技術をご提供します。
楽器業界や音響機器製造においては、音質や耐久性を左右する部品の精密な加工が求められます。特に、共鳴や振動特性に関わる部品においては、寸法の正確さや表面の滑らかさが重要です。不適切な加工は、音質の劣化や製品寿命の低下につながる可能性があります。株式会社トムラスの切削加工技術は、旋盤やマシニングセンターを駆使し、金属の切削、穴あけ加工を行い、楽器や音響機器の基礎的な形状を作り上げます。 【活用シーン】 ・スピーカーのフレーム ・楽器の金属パーツ ・音響機器の精密部品 【導入の効果】 ・音響特性の向上 ・製品の高品質化 ・耐久性の向上
軽量化ニーズに応える、高精度な切削加工技術をご提供します。
航空宇宙業界では、機体の軽量化が燃費効率や飛行性能を向上させる上で重要な課題です。部品の軽量化を実現するためには、高精度な切削加工技術が不可欠です。トムラスの切削加工技術は、航空宇宙分野の厳しい品質基準と、軽量化のニーズに応えるべく、最適な加工方法をご提案します。 【活用シーン】 ・航空機部品 ・宇宙探査機部品 ・ドローン部品 【導入の効果】 ・部品の軽量化 ・高精度な形状実現 ・材料コストの最適化
加工技術・生産能力・価値低減の提案などお問い合わせは、お気軽にどうぞ！
金型業界では、製品の精度と耐久性を両立させるために、精密な加工が求められます。特に、成形に使用する金型においては、寸法の正確さや表面の滑らかさが、製品の品質を左右する重要な要素となります。切削加工技術は、これらの要求に応えるために不可欠です。 【活用シーン】 ・金型の製作 ・精密部品の加工 ・試作品の製作 【導入の効果】 ・高精度な金型の製作 ・製品品質の向上 ・コスト削減の可能性
微細加工技術で、半導体製造装置の性能向上をサポートします。
半導体製造装置業界では、微細加工技術が装置の精度と性能を左右する重要な要素です。特に、高精度な部品加工は、装置全体の信頼性と効率性を高めるために不可欠です。切削加工技術は、これらの要求に応えるために、精密な形状と高い寸法精度を実現します。当社切削加工技術は、お客様の装置の性能向上に貢献します。 【活用シーン】 ・半導体製造装置の精密部品加工 ・微細加工が必要な部品の製作 ・高精度が求められる部品の製造 【導入の効果】 ・装置の性能向上 ・部品の信頼性向上 ・製造コストの削減
加工技術・生産能力・価値低減の提案などお問い合わせは、お気軽にどうぞ！
工作機械業界では、製品の性能と耐久性を高めるために、高精度な部品加工が求められます。特に、高い負荷がかかる部分や、精密な動きが要求される部分においては、寸法の正確さと表面の滑らかさが、製品の品質を左右します。不適切な加工は、機械の故障や性能低下につながる可能性があります。株式会社トムラスの切削加工技術は、旋盤やマシニングセンターを駆使し、お客様の求める高精度な部品加工を実現します。 【活用シーン】 ・工作機械の精密部品製造 ・高精度が求められる部品の加工 ・耐久性と性能が求められる部品の製造 【導入の効果】 ・高精度な部品加工による製品品質の向上 ・機械の性能向上と長寿命化 ・不良品の削減とコスト削減
加工技術・生産能力・価値低減の提案などお問い合わせは、お気軽にどうぞ！
ロボット業界の可動部においては、高い精度と耐久性が求められます。特に、繰り返しの動作や負荷に耐えうる部品の製造が重要です。切削加工技術は、これらの要求に応えるために不可欠です。当社の切削加工技術は、ロボットの可動部の精密な形状と高い強度を実現し、製品の信頼性を向上させます。 【活用シーン】 ・ロボットアームの関節部 ・ロボットハンドの可動部 ・ロボットの駆動系部品 【導入の効果】 ・可動部の高精度化による動作性能の向上 ・耐久性向上による製品寿命の延長 ・部品交換頻度の削減によるコスト削減
加工技術・生産能力・価値低減の提案などお問い合わせは、お気軽にどうぞ！
通信業界では、デバイスの小型化が進み、精密な部品加工が求められています。特に、限られたスペースに多くの機能を詰め込むために、部品の精度と信頼性が重要です。切削加工技術は、これらの要求に応えるために不可欠です。株式会社トムラスの切削加工技術は、小型化された通信デバイスの性能を最大限に引き出すために貢献します。 【活用シーン】 ・小型通信機器の筐体 ・精密コネクタ ・小型アンテナ部品 【導入の効果】 ・高精度な部品加工によるデバイスの小型化 ・高い信頼性と耐久性の確保 ・製品開発期間の短縮
デザイン性の高い家電製品の実現を、切削加工技術でサポートします。
家電業界のデザイン分野では、製品の美観と機能性を両立することが求められます。特に、洗練された外観と高い操作性を実現するためには、精密な部品加工が不可欠です。切削加工技術は、デザインコンセプトを具現化し、高品質な製品を生み出すための基盤となります。株式会社トムラスの切削加工技術は、お客様の求めるデザインを実現するために、最適な加工方法を提案します。 【活用シーン】 ・家電製品の外装部品 ・操作パネルやボタン ・デザイン性の高い内部部品 【導入の効果】 ・デザイン性の向上 ・高品質な製品の実現 ・設計自由度の向上
