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タレット旋盤でミーリングなどの重切削ができる！回転工具ツーリング
「EPPINGER（エッピンガー）」は、回転工具付きターレット旋盤で、重切削、高精度ミーリング加工を可能とするツーリングシステムです！ ミーリング工程をターレット旋盤1台に集約することで、工程の集約及び設備導入コスト削減を実現します。 また、先端アダプターを、2面拘束クイックチェンジ方式にした事で、機内での工具交換の段取時間を大幅に削減します。 主要主軸形式に対応しています。 【特長】 ◆ビビリをなくして、加工範囲を大幅に改善 ◆ワンタッチで段取りできるため、段取り時間＆ホルダーコストを削減 ◆クイックチェンジ方式にもかかわらず2面高速と駆動軸を短くする事で、 高剛性・高精度を有し、従来のホルダーよりも寿命UP ◆主要主軸形式に対応 【詳しくはカタログダウンロードまたはお気軽にお問い合わせください】
航空宇宙分野の精密部品加工に、重切削と高精度ミーリングを。
航空宇宙分野の精密部品製造においては、高い精度と信頼性が求められます。特に、複雑な形状や微細な加工が必要とされる部品では、加工工程の集約と高精度なミーリング加工が不可欠です。従来の加工方法では、工程が増えたり、設備投資が増加したりする課題がありました。EPPINGER（エッピンガー）は、回転工具付きターレット旋盤で、重切削、高精度ミーリング加工を可能とするツーリングシステムです。ミーリング工程をターレット旋盤1台に集約することで、工程の集約及び設備導入コスト削減を実現します。また、先端アダプターを、2面拘束クイックチェンジ方式にした事で、機内での工具交換の段取時間を大幅に削減します。主要主軸形式に対応しており、航空宇宙分野の精密部品加工における課題解決に貢献します。 【活用シーン】 ・航空宇宙分野における複雑形状部品のミーリング加工 ・高精度が要求される精密部品の重切削 ・ターレット旋盤での多工程集約 【導入の効果】 ・加工精度の向上 ・設備投資コストの削減 ・段取時間の短縮 ・生産性の向上
ロボット関節部品の重切削・高精度ミーリング加工をタレット旋盤で実現
ロボット業界では、高精度かつ複雑な形状の関節部品の製造において、高い加工精度と効率性が求められます。特に、部品の性能や耐久性に直結する切削加工においては、微細な誤差も許されません。従来の加工方法では、工程の集約や設備コストの面で課題がありました。当社のEPPINGER（エッピンガー）回転工具ツーリングは、タレット旋盤上で重切削や高精度ミーリング加工を可能にし、これらの課題を解決します。 【活用シーン】 ・ロボット関節部品のミーリング加工 ・高精度が求められる部品製造 ・工程集約による生産性向上 【導入の効果】 ・タレット旋盤1台でミーリング工程を集約し、設備導入コストを削減 ・2面拘束クイックチェンジ方式により、機内での工具交換段取時間を大幅に削減 ・ビビリを抑え、加工範囲を改善し、高精度な部品製造を実現
鉄道駆動部品の重切削・高精度ミーリング加工をターレット旋盤で実現
鉄道業界の駆動部品製造においては、高い耐久性と精密な加工が求められます。特に、複雑な形状や硬度の高い材料の加工には、高い剛性と安定した切削性能が不可欠です。これらの要求に応えられない場合、部品の性能低下や寿命の短縮につながる可能性があります。EPPINGER（エッピンガー）は、回転工具付きターレット旋盤で、重切削、高精度ミーリング加工を可能とするツーリングシステムであり、これらの課題を解決します。 【活用シーン】 ・鉄道車両の駆動部品（ギア、シャフト等）のミーリング加工 ・高精度が求められる部品の重切削 ・工程集約による生産性向上 【導入の効果】 ・ビビリを抑え、加工範囲を改善 ・段取り時間とホルダーコストを削減 ・高剛性・高精度による長寿命化
自動車部品加工の重切削・高精度ミーリングをターレット旋盤で実現
自動車部品業界では、複雑な形状の部品加工や、高い精度が求められる部品の製造において、効率的な生産体制の構築が重要視されています。特に、複数の工程を1台の設備で完結させることは、設備投資の抑制や生産リードタイムの短縮に繋がります。しかし、従来のターレット旋盤では、ミーリング加工の能力に限界があり、重切削や高精度なミーリングには対応が難しいという課題がありました。当社のEPPINGER（エッピンガー）回転工具ツーリングは、これらの課題を解決し、ターレット旋盤での重切削・高精度ミーリング加工を可能にします。 【活用シーン】 ・ターレット旋盤での部品加工におけるミーリング工程の集約 ・複雑形状部品の重切削加工 ・高精度が求められる部品のミーリング加工 【導入の効果】 ・工程集約による設備導入コスト削減 ・機内での工具交換段取時間の短縮 ・加工範囲の改善とビビリの抑制 ・高剛性・高精度による工具寿命の向上
高精度部品加工を、タレット旋盤で実現する回転工具ツーリング
半導体製造装置業界、特に高精度部品の製造においては、微細かつ複雑な形状の加工が求められます。これらの部品には、高い寸法精度と表面粗さの均一性が不可欠であり、加工時のわずかなブレや振動が製品の性能に影響を与える可能性があります。そのため、加工工程の集約と高精度なミーリング加工の両立が重要視されています。EPPINGER（エッピンガー）は、回転工具付きターレット旋盤で重切削と高精度ミーリング加工を可能にするツーリングシステムであり、ミーリング工程をターレット旋盤1台に集約することで、工程集約と設備導入コスト削減を実現します。また、2面拘束クイックチェンジ方式により、機内での工具交換の段取時間を大幅に削減し、高精度な加工をサポートします。 【活用シーン】 ・半導体製造装置部品のミーリング加工 ・複雑形状部品の高精度加工 ・段取時間短縮による生産性向上 【導入の効果】 ・高精度なミーリング加工による部品品質の向上 ・工程集約による設備投資コストの削減 ・クイックチェンジ方式による工具交換時間の短縮 ・ビビリ抑制による加工範囲の改善
油圧・空圧機器のバルブ部品加工に、重切削・高精度ミーリングを。
油圧・空圧機器業界、特にバルブ部品の製造においては、高い寸法精度と複雑な形状加工が求められます。これらの部品は、流体の制御に関わるため、わずかな加工誤差が性能や耐久性に影響を与える可能性があります。従来の加工方法では、工程の集約やコスト削減、そして加工精度の維持が課題となることがあります。EPPINGER（エッピンガー）は、タレット旋盤でミーリング加工を可能にし、これらの課題解決に貢献します。 【活用シーン】 ・油圧・空圧機器用バルブ部品のミーリング加工 ・高精度が求められる部品の加工 ・工程集約による生産性向上 【導入の効果】 ・ミーリング工程をターレット旋盤に集約し、設備導入コストを削減 ・2面拘束クイックチェンジ方式により、機内での工具交換段取時間を短縮 ・ビビリを抑制し、加工範囲を改善、高精度な加工を実現
タレット旋盤で重切削・高精度ミーリングを実現する回転工具ツーリング
工作機械業界、特に主軸部品の製造においては、加工精度の高さと生産効率の向上が求められます。複雑な形状や高い寸法精度が要求される主軸部品の加工では、切削時のビビリ抑制や、段取り時間の短縮が生産性向上に不可欠です。また、設備投資コストの抑制も重要な課題となります。EPPINGER（エッピンガー）は、これらの課題に対し、ターレット旋盤1台でミーリング工程を集約し、重切削と高精度ミーリングを可能にするツーリングシステムです。これにより、工程集約と設備導入コスト削減を実現します。先端アダプターの2面拘束クイックチェンジ方式により、機内での工具交換段取時間を大幅に削減し、主要主軸形式に対応しています。 【活用シーン】 ・ターレット旋盤でのミーリング加工 ・主軸部品の高精度加工 ・段取り時間短縮が求められる生産ライン 【導入の効果】 ・加工範囲の改善とビビリ抑制 ・段取り時間とホルダーコストの削減 ・高剛性・高精度による工具寿命の向上 ・工程集約による設備導入コスト削減
エネルギー業界のタービン部品加工に、重切削・高精度ミーリングを。
エネルギー業界、特にタービン部品の製造においては、高い精度と重切削への対応が求められます。複雑な形状や硬質な材料の加工には、設備の集約と高精度な切削能力が不可欠です。当社のEPPINGER（エッピンガー）回転工具ツーリングは、ターレット旋盤1台でミーリング工程を集約し、設備導入コストの削減と工程集約を実現します。これにより、タービン部品製造における生産性と加工精度を向上させることが可能です。 【活用シーン】 ・タービン部品のミーリング加工 ・硬質材料の重切削 ・複雑形状部品の加工 【導入の効果】 ・工程集約によるコスト削減 ・高精度なミーリング加工の実現 ・段取時間の短縮による生産性向上
船舶エンジン部品の重切削・高精度ミーリング加工をターレット旋盤で実現
船舶業界のエンジン部品製造においては、高い耐久性と精密な加工精度が求められます。特に、過酷な環境下で使用されるエンジン部品には、高い剛性と信頼性が不可欠であり、加工工程の集約とコスト削減は重要な課題です。当社のEPPINGER（エッピンガー）回転工具ツーリングは、ターレット旋盤で重切削や高精度ミーリング加工を可能にし、これらの課題に対応します。 【活用シーン】 ・船舶エンジン部品のクランクシャフト、シリンダーブロックなどのミーリング加工 ・高精度が求められる部品の重切削加工 ・工程集約による生産性向上 【導入の効果】 ・ターレット旋盤1台でミーリング工程を完結させ、設備導入コストを削減 ・2面拘束クイックチェンジ方式により、機内での工具交換段取時間を大幅に短縮 ・ビビリを抑制し、加工範囲を改善、高精度な加工を実現 ・従来のホルダーと比較して寿命が向上
