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チョコ停回数８４％削減の実績あり！改善・保全・設備管理や開発・実験がこの1台で！現場の課題を見える化する高速カメラ
『RekamoMA』は、高速カメラを使った生産現場のドライブレコーダー。 画像や波形を表示することによって、現場の課題を手間なく見える化できます。 見たいところに録画を仕掛けておくだけで、欲しい部分のみをさかのぼって記録でき、 不具合が再現するまで、設備へ張り付くことから解放します。 【こんなことでお困りの方へおススメ！】 ■ワークが倒れ、次工程でチョコ停発生 ■ワークの落下が発生 ■設備の衝突が発生 ■チョコ停対策をカンに頼っている ■原因を観察するために人手がかかる ※詳しくはカタログをダウンロード、もしくはお問い合わせください。
ちょうど良い高速性能のエントリーモデル Rekamo Q-Vision新登場！チョコ停を見える化し、原因究明！実機無料デモ可能！
外部信号を撮像のイベントトリガーとして、その前後を切出保存するというRekamoシリーズの基本性能はそのままに、カメラの高速性はそこまで必要ないというお客様向けに価格を押さえた製品です。 【Rekamoシリーズ導入事例】 ■自動車部品のチョコ停解析 ■飲料メーカーラベリング工程 ■精密機器の製造ライン ■化学メーカーライン ■医療機器製造ライン 実機によるデモ機貸し出し、訪問してのデモ撮影も無料で可能です。 お気軽にお問合せください。
チョコ停回数８４％削減！高速カメラで現場の異常を可視化
自動車業界の生産現場では、品質管理と効率的な生産体制の構築が不可欠です。特に、部品の供給、組み立て、検査工程における異常の早期発見は、不良品の発生を防ぎ、生産効率を向上させるために重要です。設備の異常やワークの不具合は、生産ライン全体の停止につながり、大きな損失を招く可能性があります。RekamoMAは、高速カメラでこれらの問題を可視化し、原因究明を迅速化します。これにより、チョコ停の回数を削減し、生産性の向上に貢献します。 【活用シーン】 ・ワークの倒れ、落下検知 ・設備の衝突検知 ・チョコ停発生時の原因究明 【導入の効果】 ・チョコ停回数の削減 ・不良品の発生抑制 ・生産性の向上
チョコ停回数８４％削減！設備保全の課題を見える化
エネルギー業界の設備保全においては、設備の安定稼働が不可欠です。設備の停止は、生産性の低下やコスト増につながるため、チョコ停などのトラブルを迅速に解決する必要があります。RekamoMAは、高速カメラで現場の課題を見える化し、不具合の原因究明をサポートします。 【活用シーン】 ・発電所のタービン監視 ・変電所の異常検知 ・プラント設備のチョコ停対策 【導入の効果】 ・チョコ停回数の削減 ・設備保全コストの削減 ・トラブル発生時の原因特定時間の短縮
チョコ停回数８４％削減！成形不良の原因を高速カメラで可視化
プラスチック成形業界では、製品の品質を維持するために、成形プロセスの正確な管理が求められます。特に、成形不良は、製品の歩留まりを低下させ、コスト増につながる可能性があります。成形時の微妙なズレや異物の混入など、目視だけでは発見が難しい問題も存在します。RekamoMAは、高速カメラで成形プロセスを詳細に記録し、問題点を特定することで、成形不良の発生を抑制します。 【活用シーン】 ・プラスチック成形機の動作確認 ・成形不良の原因究明 ・金型内の状況確認 【導入の効果】 ・成形不良の削減 ・生産効率の向上 ・品質の安定化
チョコ停回数８４％削減！金属加工の現場課題を見える化
金属加工業界の作業監視では、製品の品質と生産効率の向上が求められます。特に、加工中の異音や振動、ワークの異常な動きは、不良品の発生や設備の損傷につながる可能性があります。これらの問題を早期に発見し、対策を講じるためには、詳細な作業状況の記録と分析が不可欠です。RekamoMAは、高速カメラで作業の様子を詳細に記録し、問題発生時の原因究明を迅速化します。 【活用シーン】 * 金属加工ラインにおける異音・振動の監視 * ワークの落下や衝突の記録 * 加工不良の原因分析 【導入の効果】 * チョコ停回数の削減 * 不良品の発生率低減 * 作業効率の向上
【事例つきカタログ進呈】大手自動車メーカーも採用！チョコ停回数８４％削減の実績をもつ高速モーションレコーダー
『RekamoMA』は、高速カメラを使った生産現場のドライブレコーダー。 画像や波形を表示することによって、現場の課題を手間なく見える化できます。 見たいところに録画を仕掛けておくだけで、欲しい部分のみをさかのぼって記録でき、 不具合が再現するまで、設備へ張り付くことから解放します。 ※大手自動車メーカーでの品質向上に貢献！ 採用事例つきのカタログを無料進呈中！ ダウンロードより無料でご覧いただけます。 ご不明な点はお気軽にお問い合わせください。 【こんなことでお困りの方へおススメ！】 ■1日録画したが、チョコ停の瞬間を探すのが大変 ■ノイズによる誤動作や表示灯などライン停止の原因をつかめない ■高速録画システムを購入したが、使い方が複雑 ■装置に取り付けたセンサーでエラー検出するが原因が掴めない、または映像で確認したい 実機によるデモ機貸し出し、訪問してのデモ撮影も無料で可能です。 お気軽にお問合せください。
【事例つきカタログ進呈】高速カメラで生産現場を見える化！チョコ停の瞬間をしっかり捉え原因を究明！
『RekamoMAシリーズ』は、設備の異常信号に連動し高速カメラで異常前後の画像を記録できる、生産現場の見える化ツールです。把握が難しいチョコ停の瞬間を確実に捉えることができ、現場の改善・保全対策、設備管理、開発・実験などに役立ちます。カメラ台数や録画時間など、ご要望に応じてカスタマイズも可能です。 【Rekamoシリーズ導入事例】 ■自動車部品のチョコ停解析 ■飲料メーカーラベリング工程 ■精密機器の製造ライン ■化学メーカーライン ■医療機器製造ライン 実機によるデモ機貸し出し、訪問してのデモ撮影も無料で可能です。 お気軽にお問合せください。
チョコ停回数８４％削減！工程記録を高速カメラで可視化
半導体業界の工程記録では、製造プロセスの品質管理と効率化が重要です。特に、微細な部品の取り扱い、高速な製造ラインにおける異常検知、そして工程全体のトレーサビリティ確保が求められます。不具合の原因特定や、生産効率の改善には、詳細な記録と分析が不可欠です。RekamoMAは、高速カメラで製造現場の課題を見える化し、工程記録の課題解決を支援します。 【活用シーン】 ・半導体製造ラインにおける、部品の配置や動作の記録 ・高速な製造工程における、異常発生時の原因究明 ・製品の品質管理における、製造プロセスの可視化 【導入の効果】 ・チョコ停発生時の原因特定時間の短縮 ・製造プロセスの改善による生産効率の向上 ・不良品の発生率低減によるコスト削減
チョコ停回数８４％削減！不良解析を高速カメラで効率化
電子機器業界では、製品の品質と信頼性を確保するために、製造工程における不良の早期発見と原因究明が不可欠です。特に、微細な部品の組立や複雑な工程が多い電子機器製造においては、不良発生時の迅速な対応が、生産効率の維持に重要となります。不良の原因特定に時間がかかると、生産ラインの停止や製品の廃棄につながり、大きな損失を招く可能性があります。RekamoMAは、高速カメラによる詳細な記録と波形グラフとの同期表示により、不良発生の原因を迅速に特定し、対策を講じることを可能にします。 【活用シーン】 ・電子部品の製造ライン ・半導体製造工程 ・基板実装工程 ・製品の品質検査 【導入の効果】 ・不良解析時間の短縮 ・不良原因の特定精度向上 ・生産効率の改善 ・品質管理の強化
チョコ停回数８４％削減！木材加工の現場課題を見える化
木材加工業界では、製品の品質と生産効率の向上が求められます。特に、加工中の木材のずれや、機械の異常停止（チョコ停）は、生産性の低下や不良品の発生につながる可能性があります。これらの問題を解決するためには、原因を迅速に特定し、対策を講じることが重要です。RekamoMAは、高速カメラで現場の様子を記録し、問題発生時の状況を詳細に分析することを可能にします。 【活用シーン】 ・木材の切断、加工工程 ・機械の異常停止時の原因究明 ・作業員の安全確認 【導入の効果】 ・チョコ停回数の削減 ・不良品の減少 ・作業効率の向上
チョコ停回数８４％削減！工程改善を高速カメラで
繊維業界の工程改善において、設備の異常を迅速に特定し、生産効率を向上させることは重要です。特に、糸切れや織り機の不具合など、生産ラインの停止につながる問題の早期発見が求められます。これらの問題は、製品の品質低下やコスト増につながる可能性があります。RekamoMAは、高速カメラで現場の課題を見える化し、不具合の根本原因を特定することで、工程改善を支援します。 【活用シーン】 ・糸切れや織り機の異常発生時の原因究明 ・生産ラインのチョコ停対策 ・工程の可視化による改善点の発見 【導入の効果】 ・チョコ停回数の削減 ・生産効率の向上 ・品質の安定化
チョコ停回数８４％削減！事故原因を高速カメラで可視化
化学プラント業界では、設備の異常や事故発生時の原因究明が迅速かつ正確に求められます。特に、化学物質の漏洩や爆発といった重大事故は、人的被害だけでなく、企業の信頼を大きく損なう可能性があります。事故原因の特定には、詳細な記録と分析が不可欠であり、従来の目視や手作業による調査では限界があります。RekamoMAは、高速カメラで現場の状況を詳細に記録し、事故原因の特定を支援します。 【活用シーン】 ・化学プラントにおける設備の異常検知 ・事故発生時の原因究明 ・作業員の安全管理 【導入の効果】 ・事故原因の迅速な特定による再発防止 ・作業員の安全意識向上 ・生産性の向上
