更新日： 集計期間:2026年10月07日～2026年11月03日
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過去類似図面を元に、部品構成・工程手順・利用機械・製造原価などを参照・流用することで管理作業の工数を削減しませんか？
2D図面のPDFファイルや画像ファイルを対象に、過去の図面から類似図面を検索するソリューションです。 画像特徴量（ベクトル）を解析し、形状の類似度に基づいた高速検索を実現することで、 ベテランの記憶に頼らない検索環境を提供します。 AI OCRにより、図面枠内のテキスト（図面番号/名称/材質など）をAIが自動認識し、 より類似性の高い過去図面を検索します。 Dr.工程との連携を行うことで、工程設計の省力化や図面ファイルへの容易なアクセスを実現します。 主な機能や導入メリット、活用イメージについてはお気軽にお問合せください。
Webカメラにより収集した加工実績をDr.工程に連携することで、実績入力負担の軽減とリアルタイム進捗管理を実現しませんか？
工場内に設置したWebカメラ映像から、工作機械や作業者の稼働をAIで判断し 作業実績の自動収集を実現します。 作業指示書のOCR読取やARマーカーの利用により製作物の特定も可能です。 Dr.工程との連携により、作業者の実績入力の負荷を軽減し、 かつ、リアルタイムに進捗を把握できます。 また、精度の高い実績を計上することで正確な原価把握へとつながります。 工作機械の稼働モニター機能を搭載しているため、現場を巡回することなく 機械の稼働状況を把握することも可能です。 主な機能や導入メリット、活用イメージはお気軽にお問合せください。
「軽量化」と「簡便性」を兼ね備えた生産工程管理システム
当社では、個別受注生産から完全リピート生産まで、幅広い生産形態に 対応した製販一元管理を実現する『中小製造業向け工程管理システム』を ご提供しています。 見積から受注/発注、在庫管理、作業指示、工程進捗管理、検査・出荷、 工数管理まで、製造業で必要な業務機能を完全連動で対応。 EDI対応等のカスタマイズも自由にできます。 【特長】 ■バーコード入力で誰でも簡単に使える ■カスタマイズフリーで御社独自の・伝票・帳票が作成できる （PDF出力も選択可能） ■金属加工業をはじめ食品加工・建設・印刷等幅広い分野に適用できる ■見積・発注管理・在庫管理 等、貴社独自のシステムが構築できる ■製造業で必要な機能を「完全連動」で実現 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
各工程間での連携や作業量の把握を効率的に行えるようになります！
『部品製造業向け 工程管理システム』は、作業工程の管理に使用する 作業指示票をはじめとする各種情報をシステム化し、製品別、機械別の 生産・進捗・稼働状況の見える化を行うことができるシステムです。 作業指示書に記載される二次元コードをタブレット端末で 読み込むことで簡単に工程進捗管理を行え、大型モニタから 生産状況や稼働状況の把握をリアルタイムに行えます。 【仕様】 ■OS：Windows,Android ■開発言語：C#,ASP.NET Core,Xamarin ■DB：MSSQL ■周辺機器：バーコードリーダ,タブレット,Android TV ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
従業員の残業・休日出勤が計画的に実施可能！好適なアルゴリズムによりマシン稼働率アップ
『サクっと工程SP』は、多品種少量繰り返し生産、 個別生産を行う部品加工業向けの工程管理システムです。 好適なアルゴリズムによりマシン稼働率がアップ。 自動スケジューラ連携で夢のようなシステムを ローコストでお使いいただけます。 【特長】 ■工程計画者が不要 ■客先に確実な納期回答ができる ■特急品の割込判断がすぐに行える ■従業員の残業・休日出勤が計画的に実施可能 ■オプションの作業実績収集システム（サクっと POP）により日報不要 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
十分に対策を尽くしても発生してしまう生産計画の狂い。その理由とは？計画が崩れてしまう主な5つの要因を簡潔に紹介！
製造現場では、どんなに対策を講じても計画通りに進まないことがあります。 今回は、特に影響の大きい5つの要因を紹介します。 １．需要変動や急な仕様変更 顧客からの急な追加注文や仕様変更により、生産計画が崩れることがあります。市場の変化や短納期化の流れが背景です。 ２．品質不良による再製造・手直し 工程内や検査で不良が見つかると、再製造や修正が必要になります。複雑な製品や初期ロットでは特に発生しやすく、品質管理を強化してもゼロにはできません。 ３．外注・協力会社の遅延 外注加工や部品供給が遅れると、全体の工程が停滞します。キャパ不足や輸送トラブル、海外調達のリスクが要因です。 ４．設備の突発的なトラブル 予防保全をしていても、老朽化や特殊機械では突発的な故障が起こることがあります。完全な防止は難しく、現場の対応力が求められます。 ５．生産計画の精度不足 多品種少量生産では段取り替えや切替に時間がかかり、計画通りに進まないことも。設備のチョコ停や現場のキャパの過小な見積りも計画に影響が出ます。 これらをあらかじめ想定しておくことにより、影響を最小限に抑えられます。
