テクノ経営総合研究所のニュース一覧

『工場レイアウトのお悩みをズバリ解決します！』 ◆工場新設､工場レイアウト変更､工場移転の計画を立てることになった､どの様な体制で臨めば良いか？　 ◆過去の経験者はすでに退職・・経験者がいない・・何から手をつけるか？法的課題は？ ◆設備を更新したい、工場効率を上げたい、労働環境も良くしたい ◆効果的リニューアルするにはどうすればよいか？ 【セミナーの特色】 →ベテランコンサルタントが重要ポイントを分かりやすく講義 →工場レイアウトに関するお悩みやご質問にも具体的にアドバイスいたします →講師の実体験（成功例・失敗例）を交えたリアリティあるセミナーです 【プログラム】 １．製造業に共通した悩み ２．工場レイアウト設計の10ステップ ３．工場レイアウト設計業務の全容 ４．ムダを徹底削除したレイアウト詳細設計技法 ５．見違える、効果的な工事業者の動かし方 ６．これから20年・30年先を見据えた工場とは 【主な参加対象】 生産技術、工場企画責任者、工場レイアウト更新、工場移転・新設・海外進出を計画されている方 ※セミナー主催：テクノ経営ウェブソリューションズ

『国際ジャーナリスト熊谷徹氏が語る　真の働き方改革！』 --- 日本の労働生産性はＧ７のなかで最下位。一方､ものづくり先進国のドイツでは日本の約1.5倍というハイレベルの労働生産性が維持されています。残業ゼロで長期休暇を取りながらも､高い経済パフォーマンスを生み出すことができるドイツ企業の秘密はどこにあるのでしょうか。 ものづくり現場に比べ、ホワイトカラーの生産性が非常に低いといわれる日本企業働き方改革による残業規制､人手不足の現場において間接部門の生産性向上は重要課題です。 本セミナーでは､ドイツ製造業の最新事情､ドイツ社会における働き方を紹介するとともに､生産性の高さを生み出すその秘密と特性を徹底分析します。またテクノ経営より、行動科学の視点から間接部門の改革を成功に導く考え方と実践的なヒントをご紹介いたします。 --- 【講演内容】 ◆ ドイツ製造業の最新状況 ◆ 長期休暇を取っても仕事が回る理由 ◆ ドイツの労働時間が柔軟化され短くなる背景 ◆ 行動科学による間接部門改革の進め方 ◆ 職場モチベーションアップの方法 ◆ 経営数字につながる間接改革事例

“頓着”とは“こだわる”こと。しかし間接部門も含め多くの現場では“無頓着なモノづくりの現場”が増えています。無頓着とは深化の放棄であり、かならず将来のモノづくり力を低下させます。 モノづくりに対するこだわりを持ち、先頭に立って常に工場・現場を変えていくのは管理監督者の責務と言えます。本セミナーで、無頓着からの脱却と“こだわりのモノづくり”について考えます。 ------------------------------------------------- 【講演内容】 　 １．モノづくりの現場の様々な無頓着を検証する 　　・現場の数字に無頓着　・現場の時間に無頓着 　　・現場のムダに無頓着　・物の置き方に無頓着　　 　　・部門間連携に無頓着　・モノづくりへの無頓着…etc　　 　２．なぜ無頓着が起きるのか 　３．体系的かつ継続的改善活動で無頓着を排除する 　４．管理監督者の仕事は“こだわること”

『自動車メーカーの元調達バイヤーが秘訣を教えます！』 【ねらいと特色】 （１）外注・調達部門の新任担当者に必要な体系的な知識が得られます （２）実践演習を通じて、外注･調達費のコストダウン手法が身につきます （３）取引先との信頼関係の強化、協力体制を築く交渉術を学びます --- 製造原価の低減は収益性向上の切り札。本セミナーでは、調達価格の適性判断、コストテーブルの作成と活用、取引先との交渉ノウハウなど、これまで外注・調達担当者の勘や経験則に依存してきた部分を科学的に解明し、標準化のための考え方と手法を講義と演習により習得します。 自動車製造業の調達バイヤーとして第一線で活躍し、多くの経験と実績を得てきた講師が、外注・調達コストダウンの進め方をわかりやすく解説します。 --- 【プログラム】 １．調達機能の重要性 ２．調達のフレームワーク ３．調達戦略の立案 ４．原価の基礎知識 ５．コストテーブルの重要性 ６. コストを下げる７つのノウハウ　 ７．調達の基礎知識 --- ※外注･調達戦略の基本から、原価の知識・コストテーブル作成まで演習で習得！

■ねらいと特色 １）ものづくりの基本である “5Ｓ・見える化”の原理・原則を理解する！ ２）標準作業化や段取効率化、ポカミス防止などに応用するノウハウを学ぶ！　 ３）社内の改善活動に“5Ｓ・見える化”を有効に活かすヒントをつかむ！ -- “５Ｓ・見える化”の目的は、単にカタチを整え、現場をキレイにすることだけではありません。 “５Ｓ・見える化”の神髄は、社内標準化や段取り改善、ヒューマンエラー防止、構内物流の効率化などに結び付けることにあります。 本セミナーでは、 “５Ｓ・見える化”を生産性や品質向上に役立てるための実践方法を演習を通じて習得します。 -- １.5Ｓをトコトン理解する！ ２.正しい5Ｓの進め方を学ぶ　　 ３.見える化とは何か？ ４.５Ｓと見える化で現場が変わる！ ５. まとめ ６. 質疑応答（個別相談） 　 ※こんな症状をお持ちの方は至急ご受講ください！ ◆ 仕事の「整理・整頓」ができていない ◆ モノを探す時間が長く、ポカミスが多い ◆ きれいにするだけの5Sになっていいる ◆ 改善活動が停滞し、アイデアがでない ◆ お客様に見せられる職場ではない

■セミナーのねらい １）シンプルな機構で費用をかけない“簡易自働化”の進め方を紹介します ２）からくり原理(滑車やテコ､カムなど)の特性を活かした“自働化の原則”を習得します ３）具体的な実践事例を多数紹介、自社での活用についてもアドバイスします --- セミナーでは自働化の前提となる考え方、滑車やテコ、カムなどのからくり原理を応用した簡易自働化の進め方を実例をもとに説明します。費用をかけずに頭を使う、改造･修理が容易なメカ機構を紹介します。組立・加工・搬送などの効率化、ムダを廃除し、「楽に・速く・カンタンに」の三拍子を実現する現場改善の必修項目を体得して下さい。 ■プログラム １．効果的な自働化を進めるために ２．自働化の前に知っておくべき「重要ポイント」　　 ３．「組立作業」自働化コンセプトの考え方 ４．「機械加工」自働化コンセプトの考え方 ５. 「搬送作業」自働化コンセプトの考え方 ６. からくり原理で「自働化」に挑戦！ ※詳細プログラムはパンフレットをご覧下さい ■からくり原理を使った “簡易自働化” の進め方がわかります！ 『組立作業』『機械加工』『搬送作業』

【セミナーのねらい】 １）シンプルな機構で費用をかけない“簡易自働化”の進め方を紹介します ２）からくり原理(滑車やテコ､カムなど)の特性を活かした“自働化の原則”を習得します ３）具体的な実践事例を多数紹介、自社での活用についてもアドバイスします ----- セミナーでは、自働化の前提となる考え方、滑車やテコ、カムなどのからくり原理を応用した簡易自働化の進め方を実例をもとに説明します。費用をかけずに頭を使う、改造･修理が容易なメカ機構を紹介します。組立・加工・搬送などの効率化、ムダを廃除し、「楽に・速く・カンタンに」の三拍子を実現する現場改善の必修項目を体得してください。 ---- 【プログラム】 　１．効果的な自働化を進めるために 　２．自働化の前に知っておくべき「重要ポイント」　　 　３．「組立作業」自働化コンセプトの考え方 　４．「機械加工」自働化コンセプトの考え方 　5. 「搬送作業」自働化コンセプトの考え方 　6. からくり原理で「自働化」に挑戦！ ----- ■からくり原理を使った “簡易自働化” の進め方がわかります！ 『組立作業』　『機械加工』　『搬送作業』

～　止まらない時間を先回りして使う　～ 【こんな症状でお悩みの方は至急ご受講ください！】 　・業務負荷が増えて、改善活動や部下指導をする余裕がない 　・日々の仕事に追われ、気が付いたら今日も一日が終わっている 　・会議やミーティングが多く、余分な資料づくりに追われている 　・整理・整頓が苦手で、探し物に時間がかかっている -------------------------------------------------------------- 【プログラム】※詳細はパンフかHPに記載 （１）時間活用の５原則を知る （２）自分の仕事を知る （３）時間活用５原則を習得する　 　１．第１原則（廃止する）　【解説・事例・演習】 　２．第２原則（即実施する）【解説・事例・演習】 　３．第3原則（集中する）　【解説・事例・演習】 　４．第4原則（活用する）　【解説・事例・演習】 　５．第５原則（準備する）　【解説・事例・演習】 （４）自分の仕事に応用する　 　　　時間活用5原則の応用　【５原則総合演習】 （５）まとめ ※セミナー内容は一部変更になる場合がございます。

“頓着”とは“こだわる”こと。しかし間接部門も含め多くの現場では“無頓着なモノづくりの現場”が増えています。無頓着とは深化の放棄であり、かならず将来のモノづくり力を低下させます。 モノづくりに対するこだわりを持ち、先頭に立って常に工場・現場を変えていくのは管理監督者の責務と言えます。本セミナーで、無頓着からの脱却と“こだわりのモノづくり”について考えます。 ------------------------------------------------- 【講演内容】 　 １．モノづくりの現場の様々な無頓着を検証する 　　・現場の数字に無頓着　・現場の時間に無頓着 　　・現場のムダに無頓着　・物の置き方に無頓着　　 　　・部門間連携に無頓着　・モノづくりへの無頓着…etc　　 　２．なぜ無頓着が起きるのか 　３．体系的かつ継続的改善活動で無頓着を排除する 　４．管理監督者の仕事は“こだわること”