マツバ技研工業のニュース一覧

１．成型機の基本要素としては次のものがあげられます。 　　a．材料保持装置 b．加熱装置　c．型プラグを取り付けるプレス装置　d．真空装置又は圧空装置 ２．補助装置としては次のものがあげられます。 　　a．材料の送り装置　b．成型品の取り出し装置 　　c．各部を動作させる空気減、油圧減、制御等の装置　成形品のトリミング、仕上げ装置 ３．基本動作としての次の様な工程を必要とします。 　　常温の材料⇒クランプ⇒加熱軟化⇒成形,冷却⇒排気⇒成形離型⇒クランプ開く 　　　⇒成型品取り出し⇒トリミング、仕上げ（成形と同時に仕上げる装置）

≪木材≫ よく乾燥した木目の緊密な木材を用います。鋳造用の木型材料としては、ひのき、ほう、ひめこまつ、赤松、かえで、マホガニー、ヒッコリーが適しています。 【特徴】 ・安価である。材料費、加工費共に安く製作日数も短い。 ・表面状態が悪い。成型品の表面に木目が移る。 ・少量生産向きである。成型時の熱によって乾燥し、成形を続けるとひび割れが起こることがある。 ・成形サイクルが長い。熱伝導性が悪いから冷却時間を長くする。 ・ネルは伝導性が悪いからドラッグラインは強く表れない。 ・離型後の変形が少なく試作品向きである。

プラスチック容器において品質管理は重要で、生産、製造管理を行い安心・安全な製品を提供に努めております。 食品用トレー・電子部品用トレー・医薬品用トレーなどにおいては、異物混入除去は欠くことのできないで品質といえます。 2021年6月、HACCPが採用され一段と厳しくなりました。 マツバ技研工業では、除電、除塵機能を備えたイオン除塵エアーを内蔵した脇坂エンジニアリング（株）制DM-1型式の異物除去装置を導入しており、製品の中に混入した抜きカス、毛髪、ゴミ、ほこり等を除去しております。

食品、医薬品、衣料品、化学原料の製造、加工工程において異物の検出はPL法やHACCPの普及から極めて重要なテーマになってきております。 被検査品内の異物の検出し、異物混入を未然に防ぎ商品の品質を高めるため、人体への危険性が高い金属検出を行うニッカ電測製のNA1-B400-CS型式を導入しております。 本装置は、電磁波が照射されて金属が混入した商品が通過すると電磁波が変化を起こし金属を高感度に検知します。 タッチパネル採用した機器で、操作性もよく迅速で的確な検出作業が可能です。

マツバ技研工業の「クリーンルーム」についてご紹介いたします。 マツバ技研工業のクリーンルームのクラスは、100～100,000（ISOクラスのClass5､6）です。 薬品、食品工場レベルの製造が可能な清浄度のクリーンルーム。 クラス規格は、国際統一規格であるISO規格に移行されておりますが、 米国連邦規格は、1立方フィート(約30cm四方の箱)の空気中に含まれる 0.5μm以上の大きさの粒子の数でクラス分けされています。 当社では、異物除去装置、金属探知機を導入し、製品への異物混入リスクを 回避しております。 【導入設備】 ■エアーシャワー ■異物除去装置 ■粘着ローラー掛け ■金属探知機 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。

ストレート真空成形とドレーブ真空成形の組み合わせの成形法で、加熱軟化した熱可塑性樹脂のシートをプラグで突き伸ばしてから型とシートとの間の空気を排出し凸型に密着させ成形する方法です。 【特徴】 1.肉厚の調整ができ、コーナー部分が薄くなるスレート真空成形の欠点をコーナー部分を厚くなるドレーブ真空成形で欠点で補う成形方法のため、偏肉が少なく成形が出来る。 2.プラグの大きさ角Ｒ（コーナーアール）、滑り具合、温度、速度等より成形品の肉厚にかなりの変化をもたらすことができる。 3.多数個取り成形した場合、隣り合った成形品との影響がない。 4.フランジ部分のシートを側壁に持ってくるため、効率よい成形が可能。 5.凹型成形のため、外面を精密に仕上げることができる。 6.凹型成形のため、離型が容易であり、抜き勾配を付けなくとも多少のアンダーカットも可能である。

ストレート真空成形と並んで基本的な成形方法でクランプ枠にて固定し加熱軟化した熱可塑性樹脂のシートを凸型で突き上げ伸張してから型とシートの間の空気を排出させ成形します。 【特徴】 １．型成形が容易である。 ２．成形条件の調整が比較的少なく単純なため成形が容易なこと。 ３．成形品の内面が型に接するため内側寸法の精度が高い。 ４．型の傷やゴミ等も内側に現れるため内面を重視する成形品の場合は型管理の注意が必要。 ５．ストレート真空成形と比較して幾分均一な肉厚の成形品が得られるが側壁部分が薄くなる。 ６．比較的深絞りも可能である ７．多数個取りの場合、隣接する型の影響を受けるため上クランプ枠に分離格子を使用する必要がある ８．冷却に伴い成形品が締め付けるため、離形が困難な場合がある。 ９．離形のための充分な抜き勾配を付けるか直立壁、またはわずかなアンダーカットがある場合は機械的なノックアウト装置が必要となる。 10．深絞りの成形の場合、突き上げ伸張したときに側壁部分が一方向に伸ばされるため、成形品に方向性が出来て横方向の強度が低下する。

真空成型（形）とは熱可塑性樹脂（適度な温度に加熱すると軟化して可塑性をもち、冷却すると固化する樹脂）のシートを加工する一つの方法で加熱軟化したシートを真空の圧力（型の微細な穴から空気を抜き真空にします）で変形させたまま冷却して成形品をつくる方法です。 成型方法により主に次のようなものがあります。 1.ストレート真空成形（真空成型） 2.ドレーブ真空成形（真空成型） 3.プラグアシスト真空成形（真空成型） 4.直接加熱圧空成形 5.エアスリップ真空成形

深絞り成形により、複雑なフィギアでも商品を守り見た目もよいパッケージが可能になります。 表からお見せできないのが残念ですが、たぶん横からの断面でもお気づきかもしれません。 真空成型の強みの一つといえる成形方法です。

真空成形（真空成型）の中で、最も基本的な成形方法です。まず熱可塑性樹脂のシートをクランプ枠で固定して加熱軟化させ、つぎに金型を上昇させてシートと金型内の空気を排出し成形します。圧空成形の場合は、金型の周囲を密閉して枠を被せて圧縮空気を吹き入れて加圧成形する点が異なりますが、基本的には変わらない成型方法です。 【特徴】 1.成形条件の調整要素が少なく単純なため成形が容易である。 2.成型品の外面が型に接するため外形寸法の精度が高い。 3.型の傷やごくわずかなゴミも外面に現れるため外面を重視する成形品の場合は型管理を注意しなければならない。 4.深絞りが出来ない。成形品の間口に対して１/2程度が限度である。 5.偏肉が多く、特に底のコーナー部が薄くなる。 6.多数個取りの場合、お互いに隣り合った型との間で影響しない。したがって多数個取りが容易である。 7.冷却に伴い成形品が型から離れる方向に収縮するため、離形が容易である。 8.伸張する方向が二軸方向へ比較的バランス良く伸ばされ、方向性が成形品に付かないため強度が比較的に強い。

マツバ技研では、海洋プラスチックゴミなどの環境にかかわる問題は、容器メーカーとして、喫緊に取り組みべき課題と以前から認識しております。 弊社ではとうもろこしの澱粉を主原料として製造されたプラスチックシート（エコスターチ）を使って、農業資材、果実の容器、詰め合わせ容器、お菓子のゲス（お菓子のトレイ容器）、ギフト製品容器などを製造しております。 コロナ禍で、持ち帰って食べる「内食」「中食」が増加することにより、プラスティックゴミが急増しているといわれております。アフターコロナで、一時的にプラスティックの使用頻度は減るかもしてませんが、バイオマスプラスチックなど環境配慮型の製品需要は今後も増え続けることは間違いと思われます。 弊社では、樹脂メーカーなどが製造・供給されて各種シートや添加剤（コンパウンド）などを検討し、サステナブルな製品開発を今後も続けてまいります。

ドレーブ真空成形の変形で加熱軟化した熱可塑性樹脂のシートをフリーブローし、凸型を突き上げてから型とシートとの間の空気を排出させ真空成形する方法です。 【特徴】 1.トレード真空成形と比較してより深い成形が可能である。 2.半球状にした内側へ凸型を入れるため型のコーナーがシートへ強く接触しないのでドラグラインがあまり現れない。 3.フリーブローイングしたときは半球状の天井部分がよく伸ばされ、型へ排気吸着されるときに側壁部分が伸ばされるため比較的偏肉が少ない。 4.成形品の強度がある二軸方向に伸ばされるため強度が増加する。

ブリスターパックは、透明プラスチックシート（PETシート）をパッケージしたい商品のデザインに合わせて真空成型し、 成型してできた凸部分に商品を入れ、台紙に圧着してパッケージするものです。 商品の細かい形状なども確認でき、用途は広くあらゆる分野で使われております。 ブラシ、文具関係、おもちゃ、工具などのディスプレーにも適しており、商品を際立たせ埃が付かないように包むことのできるパッケージです。 その他にセットアップが簡単で、売場などにも好印象のシェルパックや、台紙をスライドさせてセットアップするスライドパックなどもあります。 商品を透明のパックの中に包み込み、その形状に合わせる事によって商品を固定させ、見た目の美しさも備えています。 振動や衝撃にも強く商品の破壊を防げるので汎用性が高いです。 ぶら下げたり立たせたり場所を取らず、自由自在に陳列できる便利なパッケージです。

過熱方式のほとんどは空間に張られたシートを赤外線で輻射加熱するか熱風に依って空気加熱をしていますが、直接加熱圧空成形は、適切に温度管理された熱板にシートを密着させて加熱して成形する方式です。 【特徴】 1.熱版の表面温度を管理すれば加熱むらが起こらず、均一な安定した成形品ができる。 2.加熱時間は固体と固体の接触熱伝導のため、成形時間が空気を介在する輻射加熱方式の数分の一と短い。 3.熱放散が少なく効率がよい。 4.熱版とシートとの間の空気を排出するため、多数の排気孔が必要で熱版の制作費用が高価になる。 5.プラグフリーブロー等の補助手段が利用できずストレート真空成形より浅い成形品しか出来ない。 6.多数個取りの場合、隣接する型の影響を受ける。 7.冷却に伴い成形品が型を締め付ける方向へ収縮するため、離型が困難な場合がある。 8.離型のための充分な抜き勾配を付けるか又はわずかなアンダーカットのある場合はノックアウト装置が必要となる。 9.深絞り真空成形の場合、突き上げ伸張した時に側壁部分が一方方向に伸ばされるため、成形品に方向性ができて横方向の強度が低下する。

シートのロス(原料ロス)を無駄なく生産する為、真空成型(真空成形)加工と自動トリミングを行い同時にシートの粉砕工程迄、一貫したプラスチック容器の自動生産を行っております。 環境対策、ゴミ対策、環境に調和した生分解性プラスチックは穀物の澱粉が主原料で微生物により分解され水とCO2（二酸化炭素）に成りダイオキシンや有害物質は発生致しません。 低公害容器、導電性トレー、ブリスターパック等の製品開発にも取り組んでおります。 当社は大阪市内でプラスチック容器やブリスターパックなどの真空成型(真空成形)を長年手掛けながら技術開拓に取り組み続けております。

マツバ技研では準クリーンルームの設置しております。 食品トレーの場合は、食べ物(食品類)の容器であり、ゴミ、埃、抜きカス、小さい虫、毛髪、油等付着は禁物です。 工場内への入室時は、毛髪のブラッシングを20回して二重構造の作業服を着用して静電気が起きないよう、電着帽を被りその上から頭巾を装着します。 エアシャワー室の中で身体を３回転させその後、粘着ローラーで2人対面でかけるか全身鏡の前でローラー掛けを行います。 原材料の搬入も二重扉内でゴミ、埃、を除去して殺菌灯で20分間保管した後に搬入室を通り工場に入室します。 真空成形（真空成型）データに基づいて流し初めのテスト品と本番品を区別してテスト品は全部廃棄処分して本番品のみ抜き作業にまわし移動刃で抜きズレが無いことを確認しながら作業をします。 成形品の四面体を目視で検品し、集塵機を通して袋詰め箱詰めを行います。

【デメリット】 1）金型に盛り付けすることができますか？ 金型に0.5ｍｍ、１ｍｍ、2ｍｍ、の盛り付けは不可能です。 2）材料費自体のコストは高いのか？ 射出成型はレジンそのまま使用するのですが真空成型はレジンを一度シート 　状に押し出して二次加工するため素材のコストがアップします。 3）生地ロスの費用はなぜ割高になるのか？ 成型した物は必ず抜き仕上げが必要でクランプ、ロスの不要な部分の抜き仕上げが必要となります。 4）形状により部分的に肉厚がなぜ変わるのか？ 製品の高さ（深さ）等によりコーナーが伸ばされて薄くなりやすいです。 5）成形品の肉厚が内寸と外寸が異なるのか？ 金型に面した側としていない側とでは厚みの精度にバラ付きが発生します。 6）成形品の肉厚が内寸と外寸が異なるのか？ 細かいマスの深い形状の精度の高い成型は不可能です。

【メリット】 1）金型の納期が早いのか？ 試作納期３～６日程度です。 金型納期３週間位です。 2）金型の価格は？ 加工が容易であり材料費も安価です。 ブリスターパック等ほど1/10位でできあがります。 3）デザインや形状の修正が簡単か？ 金型の変更や修理等が容易に行えます。 抜き型とは別工程のため修正が不要の場合もあります。 4）材料の厚みが変更が可能か？ 試作品から厚みを変えて製作が可能です。 試作品からプラグを使用して製作が可能です。 5）凹型凸型でも成形はできるか？ 用途に応じて特徴を生かすことが可能です。 一般的にブリスターパックは凸型で行います。 一般的にはトレーは凹型で行います。 6）少ロット・多品種の生産が可能か？ 少数生産と取り合わせが可能です。 試作品の場合10個～100個も可能です。 7）異なった材料の試作成型は出来ますか？ 材質PET、PS、PP、ABS、PPF、等の異色の成型も可能です。

≪金属型≫ 鉄、アルミニウム合金、亜鉛合金、砲金等が使用されますが、それぞれ特徴をあり選定が難しいです。傾向としては小型のものは亜鉛合金砲金、アルミニウム合金等が良く、大型のものはアルミニウム合金が適しています。 【特徴】 ・鉄はその他の金属と比較してかなり安価あるが錆が発生するのと排気穴の加工が困難なためあまり使用しない。 ・鋳造したままの状態の表面は亜鉛合金が最も良いが、圧力鋳造をすればアルミニウム合金でもほとんど仕上がりが不要な程度にできあがる。 ・砲金、亜鉛合金はともに切削性が良く問題はないが、アルミニウム合金は加工性が劣る。 ・小型のものは重量による影響はないが大型のものはアルミニウム合金が軽いため適している。 ・熱伝導性がよいから型温度の調節が比較的容易にでき、高速成型に適している。

≪熱硬化性樹脂型≫ 材料としてはエポキシ、ポリエステル、フェノール等の樹脂があり、それに補強材、増量剤を入れて使用することが多いです。 【特徴】 ・鏡面仕上げは出来ないが非常によく仕上がる。 ・木材、石こう、と比べてかなり強度は高く量産用として使用できる。 ・冷却時間が長い。ドラッグラインはあまりあらわれない。離型の変形は少ない。 ・熱膨張が大きく、成型を続けると温度が上がり膨張したりひずみができたりする。精度を要求される成型品には不向きである。 ・型の修理、デザインの変更が容易であり、接着力が強く加工性も良いから容易に修正ができる。

≪石こう型≫ 【特徴】 泡を表面に出さなければ平滑にも微細な模様も表現できる。 肉の薄いものや角物は欠けやすい。表面状態は良く、耐久力もかなりあり、少量生産、試作品、中量生産にも品質良い成型品をつくることができる。 成形サイクルは長く、ドラッグラインはあまりつよくあらわれない。変形が少なく、材木と比較すれば熱伝導度は約１０倍である。 試作、少量生産多品種向きで安価で作成できる。 熱硬化性樹脂型 材料としてはエポキシ、ポリエステル、フェノール等の樹脂があり、それに補強材、増量剤を入れて使用することが多いです。

≪人工木材型≫ 【特徴】 ・人口木材型は密度の高い発泡合成樹脂で木型と異なり成形に依って型には方向性やひび割れが起きない。 ・発泡合成樹脂のため、NC機械対応が容易で寸法精度形状に向いている。 ・熱伝導性が悪いので成形サイクルが長く量産型には不向きである。 ・人口木材型は発泡合成樹脂のため、表面のザラツキがあるため、成形品は透明性に欠ける（試作品向きである）。 ・熱伝導性が悪く冷却も悪いので成形品が変形しやすいことがある。 ・材料のコストや加工性に優れていることや修正も容易であるから安価に作成できる。

試作品は、人口木材及び木型を使用します。 本型は鋳物型かアルミ型を使用して透明度が良く冷却がすぐれ生産の効果が上がります。 プラグ、水冷盤は形状により不要な場合があります 水冷盤は一般的には既存のものを使用します。 ※金型はアルミ（AI）ですがその他に鋳物型（多孔質）もあります。