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「板厚を測るために切っている」という方へ 切って測る作業には、次の問題があります。 1.切った製品を捨てるという費用のムダ 2.製品を切るという時間のムダ 3.製品の材料によっては切る作業にも習熟が必要 板厚確認器『アツヨシ』では、“切らない測定”により、上記の悩みを解決！ 誰でも簡単に、正確かつ漏れなく板厚測定が行えます。 ■切らずに測定できる訳 ⇒製品に干渉しないように考えられた形状だから（意匠登録済） ■誰でも正確に測定できる訳 ⇒測定子が厚さに追従するため、人による締込のバラつきが発生しないから ■狙ったエリアをモレナク、素早く確認できる訳 ⇒測定子が厚さに追従。さらに、ポイントを滑らせて測ることができるから 【さらにこんな特長も】 ◎製品をこじった場合にも、測定子への負荷が少なく壊れにくい ◎製品を両手で持って測れる据え置き型。大型品も一人で測定可能 ◎三点接地でどこに置いても安定するから色々な現場で手軽に使える ※詳しくは、「PDFダウンロード」より資料をご覧ください。 活用メリットや開発秘話を紹介したマンガ資料も進呈中です。
＜板厚確認、こんなことでお悩みではありませんか？＞ ◆製品を切って測っている方は… 〇切るのが面倒 〇切ったら納品できない ◆測定ポイントが多く面倒な方は… 〇連続して測ることができない 〇操作が煩雑で、慣れないと難しい 『アツヨシ』が解決します！ 『アツヨシ』は、ポイントマイクロが届かない所も製品を切らずに測定することが出来る板厚確認器です。 製品をスライドしながら連続して厚さを確認できますので、確認作業時間を大幅に削減します。 また、アルミ素材で軽量かつ頑丈。錆びにくいので長年ご愛用いただけます。 【特長】 ■ポイントマイクロよりも懐が深く、測りやすい ■スプリング式の測定子なので、製品形状に追従して、操作することなく測れる ■作業時間が大幅に短縮 ■準備も簡単、測定も簡単 ■専用アタッチメントのオプションあり ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
プレス部品の板厚確認では、 製品を切った上で、ポイントマイクロで測定をすることがありますが、 ◆製品を一々切るのに手間と時間が掛かる ◆切ってしまうと、当然製品は納品ができない といった様々なロスでお悩みの方も多いと思います。 「仕方ない」と諦めてしまっていませんか？ 板厚確認器『アツヨシ』は、ポイントマイクロが届かない所でも、 製品を切らずに測定することが出来る板厚確認器です。 製品をスライドしながら連続して厚さを確認できますので、確認作業時間が大幅削減。 また、アルミ素材で軽量かつ頑丈。錆びにくいので長年ご愛用いただけます。 【本製品が選ばれるポイント】 ■ポイントマイクロよりも懐が深く、測りやすい ■スプリング式の測定子なので、製品形状に追従して、操作することなく測れる ■作業時間が大幅に短縮 ■アルミ素材で高耐久 ■準備も簡単、測定も簡単 ■専用アタッチメントのオプションあり ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
プレス部品の板厚確認では、 ポイントマイクロで一か所ごとに厚みを確認していく手法が一般的ですが、 ◆連続測定が出来ず、ポイントを1か所ずつ測定するのが手間 ◆操作が複雑で慣れるまでが大変 といった、使い勝手の部分でのネックを良く耳にします。 「仕方ない」と諦めてしまっていませんか？ 板厚確認器『アツヨシ』は、スプリング式の測定子をスライドさせるだけで、 正確に連続で測定することが出来る画期的な測定機。 懐が深いので、ポイントマイクロが届かない所も製品を 切らずに測定することが出来ます。 また、アルミ素材で軽量かつ頑丈。錆びにくいので長年ご愛用いただけます。 【本製品が選ばれるポイント】 ■ポイントマイクロよりも懐が深く、測りやすい ■スプリング式の測定子なので、製品形状に追従して、操作することなく測れる ■作業時間が大幅に短縮 ■アルミ素材で高耐久 ■準備も簡単、測定も簡単 ■専用アタッチメントのオプションあり ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
『アツヨシ』は、ポイントマイクロが届かない所も、 製品を切らずに測定することが出来る板厚確認器です。 製品をスライドしながら連続して厚さを確認できますので、確認作業時間が大幅削減可能。 【ポイントマイクロとの比較★その１】 ◆製品を切ってポイントマイクロで測定した場合 ・1回の切断時間＝3分 ・1ヶ所当たりの測定時間＝4秒 ・測定か所＝5か所 ・金型立ち上げ時に発生する測定回数＝20回 ・年間での立ち上げ製品数＝48製品 所要時間：(3+0.07×5)×20×48＝3216分 ★合計：53.6時間＝268,000円 ◆アツヨシを使用して、製品を切らなくて済む場合 ・1回の切断時間＝0分 ・1ヶ所当たりの測定時間＝2秒 ・測定か所＝5か所 ・金型立ち上げ時に発生する測定回数＝20回 ・年間での立ち上げ製品数＝48製品 所要時間：(0.03×5)×20×48＝144分 ★合計：2.4時間＝12,000円 →【切らずに測るため、約260,000円経費削減！】 ※製品詳細は、PDFカタログをダウンロードしてご覧ください。
『アツヨシ』は、ポイントマイクロが届かない所も、 製品を切らずに測定することが出来る板厚確認器です。 製品をスライドしながら連続して厚さを確認できますので、確認作業時間が大幅削減可能。 【ポイントマイクロとの比較★その２】 ◆製品を切ってポイントマイクロで測定した場合 ・1ヶ所当たりの測定時間＝4秒 ・測定か所＝5か所 ・金型立ち上げ時に発生する測定回数＝20回 ・年間での立ち上げ製品数＝48製品 ★（0.07×5×20×48)÷60＝5.6時間 ◆アツヨシを使用して、製品を切らなくて済む場合 ・1ヶ所当たりの測定時間＝2秒 ・測定か所＝5か所 ・金型立ち上げ時に発生する測定回数＝20回 ・年間での立ち上げ製品数＝48製品 ★(0.03×5×20×48)÷60＝2.4時間 →連続して測れるため、作業時間を年間５０％削減！ ※製品詳細は、PDFカタログをダウンロードしてご覧ください。
当社では、複雑な形状をもつ『フィラーチューブ』の加工・組み立て のみならずメッキ・粉体・塗装処理を一貫して行ないます。 パイプの素材から、加工、溶接、メッキ、塗装組み付けの一貫工程を 完備したラインで高品質、信頼性の高い製品づくりができます。 中でも拡管率200％の拡管工法、どこにでも自由につけられるベローズ工法、 高精度のネジ加工、内外面の同膜厚のメッキ処理など高い要求に応える 製品を提供します。 フィラーチューブの命でもある気密性能、気密漏れなしを保証しています。 【特長】 ■加工・組み立てからメッキ・粉体・塗装処理まで一貫作業 ■高品質、高信頼性 ■拡管率200％の拡管工法 ■どこにでも自由につけられるベローズ工法 ■高精度のネジ加工、内外面の同膜厚のメッキ処理 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
カナエ工業『取扱製品総合カタログ』は、エンジンの力を確実に伝える 重要な自動車部品「トルクコンバーター」をはじめ、 様々な自動車部品や金型・省力化機械など、カナエ工業株式会社の取扱製品を掲載したカタログです。 アルミ押し出し材の曲げ、溶接、切削、加工製品も掲載しています。 【掲載製品】 ■トルクコンバーター ■フィラーチューブ ■エアバッグ ■ドリブンプレート ■キャリア ■ハブフォワード ■金型・省力化機械 ■アルミ・建築 ※詳しくはPDFをダウンロードいただくか、お気軽にお問い合わせください。
オートマチック・トランスミッションに使われる『ハブフォワード』は、 高い精度を要求される歯形成形部品です。 当社では、従来の切削や鋳物による生産ではなく、精密プレス成形技術に より、プレス量産加工を実現。省エネルギー化を図り、設備投資と 生産コストを軽減しました。 また、設計→生産→検査の一貫工程により、高い品質を保証します。 【特長】 ■精密プレス技術により、大量生産を実現 ■省エネルギー化 ■設備投資と生産コストを軽減 ■設計→生産→検査の一貫工程により、高い品質を保証 ■人と環境にやさしい工法 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
オートマチック・トランスミッションに使われる『プレートキャリア』は、 高い精度を要求される部品です。 当社では、高精密プレス加工により、成形精度を上げ、プレス加工面を 使用することで、切削量の削減を図り、高生産性を実現しました。 また、その品質、精度を保証する測定器具を完備し、高品質の維持・評価が できます。 【特長】 ■精密プレス技術により、切削工程を最小限に ■高生産性を実現 ■品質、精度を保証する測定器具を完備 ■高品質の維持・評価が可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
オートマチック・トランスミッションに使われる『ドリブンプレート』は、 高い精度を要求される歯形プレス部品です。 当社では、精密プレス技術により、プレス量産加工での高い平面度を実現。 設計→生産→検査の一貫工程により、高い品質を保証します。 また、高速でのプレス加工により高い生産性を実現しています。 【特長】 ■高精密プレスと高性能金型を組み合わせた高い精度をもつ ■精密プレス技術により、大量生産・コストダウンを実現 ■設計→生産→検査の一貫工程により、高い品質を保証 ■高速でのプレス加工により高い生産性を実現 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
『エアバッグ』は、人命を守る製品として、精度・信頼性の高い技術が 要求されます。 当社では、乗員を守るという重要機能を保証するため、高寸法精度の追求と 組み立てられたすべての溶接部位の保証をして、お客様に提供しています。 メッキはクロムフリーのメッキです。 また、自動車メーカー各社のエアバッグを収納するケースを プレス溶接加工で生産、海外の生産工場にも供給しています。 【特長】 ■運転席、助手席、両サイド、カーテンの6種類を生産 ■精密プレス技術により、大量生産・コストダウンを実現 ■設計→生産→検査の一貫工程により、高い品質を保証 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社は、CAD/CAMシステムによる製品・省力化機械のソフトからハードまでの 一貫制作で、時代を担う総合開発型企業として新たな可能性を追求しています。 社内で生産している製品の金型及び加工設備は、設計から完成まで一貫した 社内ラインで全て行い、高精度、高品質、高生産性を追求して、製造部門に提供。 金型・加工設備においても得意先ニーズに合わせた提案型活動を行っており、 低価格、高精度、短納期の金型・加設備を提供しています。 【特長】 ■ソフトからハードまでの一貫制作 ■設計→生産→検査の一貫工程により、高い品質を保証 ■金型・加工設備において得意先ニーズに合わせた提案型活動 ■低価格、高精度、短納期の金型・加設備をご提供 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社では、自動車・建築・電器等の『アルミ加工』を行っています。 熱間構造は材料の変形抵抗が小さく、強度にすぐれているほか、 鋳造とは違い安定した品質を確保し、自由に成形が可能。 成型時に生じる余分なバリも最小限におさえるため省資源化できます。 また、リサイクル性に優れたアルミは地球にやさしい素材です。 【特長】 ■熱間構造は材料の変形抵抗が小さく、強度に優れる ■安定した品質を確保 ■自由に成形が可能 ■成型時に生じる余分なバリを最小限におさえ、省資源化に貢献 ■リサイクル性に優れる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
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