広商ＮＥＸＵＳの製品・サービス一覧

『加工品調達サービス』は、加工品の一括依頼で、調達業務を効率化できます。 国内外問わず幅広いネットワークにより、大幅なコストダウンと高品質の両立を実現し、他社では敬遠 されがちな現品支給の追加工や表面処理のみもお任せください。 また、図面の無い部品もお任せいただける「リバースエンジニアリングサービス」も ございます。 【特長】 ■ダイレクトグローバル調達 ■豊富な材質ラインアップ ■幅広い加工範囲 ■特急対応 ■追加工対応 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

複合的な要素を含むユニット治具の外注化に成功した事例をご紹介いたします。 自動車部品の動作確認用ユニット治具を内製しているお客様から、治具の外注化を 進めたいが、治具の難易度が高く、外注化が進まないとのご相談をいただきました。 ワークのデータからユニット治具の3D設計をご提案し、社内組付けと 3次元測定により、組付け後の高い精度保証もクリアしました。 各種センサの検知位置調整も自社完結しております。 【事例概要】 ■課題 ・ユニット治具の外注化 ・「3D設計」「部品積み上げ公差を加味した設計精度保証」 　「センサー検知位置調整」に対応した協力会社の開拓 ■効果 ・お客様はワークの提供だけで済むため、本来のコア業務に集中することが可能に ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社にて、材質変更による搬送パレット削れ対策・組立化をご提案した事例を ご紹介いたします。 自動車部品メーカー様生産ラインにて、パレットの底が摩耗し、ワーク先端に 摩耗カスが付着してしまうとのご相談をいただきました。 そこで、お客様のご希望に合う数種類の材質をご提案、各材質の 比較資料を作成しご提出。摩耗部は材質変更により異物付着を解消。 組み立て式にすることによりパレット外側部分は恒久的に使用可能な為、 コストを大幅削減できました。 【事例概要】 ■課題 ・現行材質よりも摩耗し難い材質への変更 ・ワークへの異物付着を抑制 ■効果 ・摩耗部は材質変更により異物付着を解消 ・摩耗する天板と板のみの交換が現場にて可能となり、パレット交換が容易に ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社にて、加工設備のオイル供給口を設計し改善した事例をご紹介いたします。 お客様生産ラインにおいて設備間の奥まった箇所に給油口があり無理な体制での 作業が常態化しており、作業効率が非常に悪いと相談をいただきました。 そこで、広商設計製品を用いてオイル給油口を延長するご提案を行い、作業時間が 50％短縮、また、オイル残量が見やすくなった為、オイル切れでの加工不良が ゼロになりました。 【事例概要】 ■課題 ・給油作業を容易にしたい ・作業時の安全性確保 ・オイル残量が見辛い為、残量0による加工不良が発生していた ■効果 ・無理な姿勢での供給作業がなくなったことにより安全性向上 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社にて、パレットのランニングコストを劇的に削減出来た事例を ご紹介いたします。 自動車部品生産現場にて、搬送パレットが摩耗して位置精度が狂ってしまい チョコ停が発生してしまうという問題を抱えられていました。 そこで、摩耗箇所のみ交換式に改善しパレット本体の寿命延長。摩耗部が現場で 容易に交換できるようになり結果としてチョコ停ゼロとなりました。 【事例概要】 ■課題 ・搬送パレットの長寿命化 ・摩耗したパレット本体の交換コスト削減 ■効果 ・新規製作@40000- →交換式@10,000- 1/4のコストカット ・材質変更HPM1→超硬へ変更し寿命4倍 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社にて、チャックツメゴムライニングの2層化をご提案した事例を ご紹介いたします。 お客様生産ライン内設備においてチャックツメの先端ゴムがいつの間にか 摩耗して金属が露出し、ワークに傷が発生。 そこで、ゴム2層化というという独自のアイデアで停滞していた問題を 一気に解決。自社で設計が出来る為、ツメの構造から見直す提案が可能です。 【事例概要】 ■課題 ・先端ゴム摩耗状況の見える化 ・交換タイミングの均一化 ■効果 ・摩耗状況が把握しやすくなることでワークへの傷付き発生ゼロ ・交換時期が統一される事で早期交換もなくなり結果的にランニングコスト削減 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。

レーザー肉盛りによるチャック再利用のご提案を行った事例を ご紹介いたします。 チャックツメが2か月で摩耗しチョコ停が頻繁に発生。それに伴い交換工数増・ 稼働率低下など問題が生じており、ツメを新規作成するにも高価な 部品のために、製作コストも高くなってしまっている為、改善に 踏み切れないという状況でした。 肉盛り材質を耐摩耗性の高い物にする事により高寿命化し、保全コストの低減、 稼働率の増加に繋がりました。 【事例概要】 ■課題 ・長寿命化による交換工数削減・稼働率UP ・ランニングコスト削減 ■ポイント ・レーザー肉盛りをする事で使用部分のみ高機能化可能の為に安価 ・ニアネットシェイプで肉盛り可能な為に後加工コスト削減 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。

搬送パレット一元化をご提案した事例をご紹介いたします。 お客様工場での製作工程において切削→超仕上げ→洗浄の3工程ごとで 異なった仕様のパレットを使用しており、製品の入れ替え作業が必要でした。 また、それにより作業者の時間が取られ、作業効率低下に繋がっていました。 一元化後は、工程ごとの入れ替え作業の省略により作業効率が向上しました。 【ポイント】 ■現物転写による図面化 ■数多くの協力会社様から好適な技術をお客様へ提案 ■品質保証部門での精度保証 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。

日々お客様の課題解決を行っている当社には様々なお悩みが寄せられています。その中でも加工部品の海外調達に関してよくご相談いただく代表的な3つをご紹介します。 その1.品質 加工部品製作において一番重要な要素ともいえる品質問題。特に精密部品では幾何公差ミクロン台の精度が求められるため、付き合いの無い海外工場に任せていいのか不安。 その2.リードタイム インボイスの不備等で税関手続きの際に貨物の使用用途や材質の確認が発生した場合、約1日～5日程貨物がストップ等、海外輸送にはリードタイムにおいてのリスクが国内に比べて高い。 その3.追加工・修正の手間 海外から届いた製品に追加工がしたいけど、追加工のみで対応してくれるメーカーが少ない、海外工場へ送り返すのも手間がかかる。 そんな声にお応えするために我々広商NEXUSでは、国内外問わず650社以上の調達ネットワークと自社での品質保証体制で品質とリードタイムの問題を解決。 特急の追加工や修正も国内協力メーカーでの対応も可能なため追加工のみのご依頼もお任せください。 　　　　　　　　↓↓解決事例資料もぜひご覧ください！↓↓

設備部品を調達の際に、対応可否によって仕入先が増えて管理が煩雑になっていませんか？ 広商nexusなら国内外600社以上の調達ネットワークからお客様のニーズに合った加工先を ベストプライスで提案可能なため、管理の手間や製作コスト削減を実現可能です。 また、自社内に検査・設計組付け部門を設けているため、 製品の品質検査からユニット品の組付け、組付後の精度保証まで対応可能！ 【提供できるメリット】 ■図面の無い部品も現品から図面化し製作可能！ ■高レベルな調達ネットワークを駆使した部品調達からユニット品の組付け、 その後の精度保証まで一括請負で納期管理の手間と製作コストを削減！ ■自社検査体制による品質の安定化、納期短縮。 ■3D図のみでの製作も可能！ ■様々な材質に対応可能！ ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

当社は高硬度、耐摩耗性、低摩擦係数、耐衝撃性を兼ね備えた ダイヤモンドコンパックス（PCD)による精密加工も取り扱っております。 通常、生産設備に使用されている治具は超硬等で製作して長寿命化を図ることがセオリーですが、 ダイヤモンドコンパックス（PCD）加工なら母材をSUS等、 比較的安価な素材で製作しワークが設置する部分にダイヤを接合する事で高寿命化+低コストを実現します。 お客様の要望に合わせた製品を製作するために、 設計段階から種類や焼結体サイズを選定して他の金属と接合します。 製品の用途や条件にあわせて『ロー付け』や熱をかけずに接着で結合する『接着』で接合しております。 ダイヤ貼り付け後の図面は弊社で作成いたします。 加工後の品質検査まで一括で対応可能！ 【対応可能範囲】 ミクロン(1/1000mm)単位の高精度まで対応可能！ 【取引実績】 ・自動車業界 ・半導体業界 【加工製品事例】 ・チャックツメ ・ノズル先端 ・測定子 ・シュート摩耗頻度が高い部分にのみ接合　等 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

レーザー肉盛りによるチャック再利用のご提案を行った事例を ご紹介いたします。 チャックツメが2か月で摩耗しチョコ停が頻繁に発生。それに伴い交換工数増・ 稼働率低下など問題が生じており、ツメを新規作成するにも高価な 部品のために、製作コストも高くなってしまっている為、改善に 踏み切れないという状況でした。 肉盛り材質を耐摩耗性の高い物にする事により高寿命化し、保全コストの低減、 稼働率の増加に繋がりました。 【事例概要】 ■課題 ・長寿命化による交換工数削減・稼働率UP ・ランニングコスト削減 ■ポイント ・レーザー肉盛りをする事で使用部分のみ高機能化可能の為に安価 ・ニアネットシェイプで肉盛り可能な為に後加工コスト削減 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。