機械部品メーカーのストラタモーター（仮名）では、PC サーバーでMES（製造実行システム）を運用していましたが、 現場に専任のIT 担当者が不在なため、サーバー機器故障時の予備機への切り替えやメンテナンス作業など、生産部門の担当者に運用保守の負荷がかかっていました。 そこで、サーバーのサポート満了に伴いハードウェア運用とコストのスリム化を目指してクラウド化を検討します。 しかし、メンテナンスが大変、思ったよりコストがかかる、必要な可用性が得られるのか…等、色々課題がありそうです。果たして製造の要となるシステムをオンプレからクラウドに移行して大丈夫？よい解決策はないのでしょうか？ この資料では、無停止サーバーStratus ftServer導入により、システム課題を解決したストーリーをマンガでわかりやすく説明しています。 【掲載内容】 ■ 連続可用性により、システム障害による損失を未然に防止 ■ 構成がシンプルで運用の容易さだけでなく、コストメリットも大。 ■ ftServerの可用性をさらに高める万全のサポートサービス ※詳しくは資料をご覧ください。お問い合わせもお気軽にどうぞ。

毎日のビジネスになくてはならない業務システムは、もはや企業規模を問わずとても重要な存在です。ストラタビジネスサービス（仮名）では、認証サーバーと受発注システムをPC サーバーで運用していました。ところが、PC サーバーにしばしばトラブルが発生し、ついにはシステムがストップする重大事態が勃発。社内の業務が大混乱し、さらに取引先にも影響が及び危機的な状況に……。そこで、可用性の高い新しいサーバーの導入を検討することになったのです。 この資料では、『とまらないエッジサーバー：Stratus ztC Edge』を企業システムに導入、運用コストを抑えながらシステムを止めずにビジネスを継続したストーリーをマンガでわかりやすく説明しています。『ztC Edge』の採用メリットをご理解頂ける内容です。 【掲載内容】 ■ 365 日24 時間“とまらない” 安心のシステム運用を実現 ■ 故障交換もシンプル、WEB経由でいつでもどこでも運用状況を確認可能 ■ シンプルな構成により、トータルなコストパフォーマンスも卓越 ※詳しくは資料をご覧ください。お問い合わせもお気軽にどうぞ。

製造ラインの要ともいえる品質検査システム。もしもそこで障害が発生してしまうと、出荷業務に重大な影響が及びます。輸送機器メーカーであるストラタ機械（仮名）が、この品質検査システムの革新にあたって、最大の条件にあげたのも高度な可用性でした。さらに導入後、法令の変更によりログ収集システムを早急に立ち上げることに。さて、この2 つの課題をどのように解決したのでしょうか？ 【掲載内容】 ■ もしもの場合も無停止による安定稼働を実現。 冗長化された2 台のノードが万一のハードウェアトラブル発生時も自動的に安全なノードへと処理を引き継ぎ、無停止で業務を継続。 ■ 簡単＆スピーディーに設置・構成・管理。 使いやすい設定・管理ツールにより、先進の仮想化環境を簡単＆スピーディーに設置・構成・管理可能。 ■ 10年間の長期保守で安心運用＆投資対効果も抜群！ 保守などランニングコストの削減も可能 ■ 製造現場の過酷な環境にも耐える小型で堅牢な筐体設計。 埃や振動に強く、動作温度は-40 ～ +60℃。過酷な環境でも安定作動 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

PCサーバー+予備機という構成で運用している製造システムは一般的です。しかし、製造ラインの工程や品質管理、入出荷管理など、たとえ半日でもシステムがとまることによる影響は甚大です。 事業にも直接影響を及ぼすハイパフォーマンスなシステムの可用性に不安はないでしょうか。また、運用や保守にも多くの時間やコストはかかっていませんか? 【掲載内容】 ■ 24 時間365 日“とまらない” 製造ラインを支援します。 万が一、障害が発生した場合でも、安全なノードへと自動的に切替。人手を介することなく無停止で稼働を継続させます。 ■ 故障ノードへの交換も現場で容易に対応。 熟練のエンジニアは不要。リモートからシステムを監視し、プロアクティブな保守が可能です。 ■ 適材適所で無停止サーバーを活用、24 時間365 日とまらない製造ラインを支援 リアルタイム処理に必要なハイパフォーマンスサーバーと、現場運用に最適な小型堅牢エッジサーバーで製造ライン管理の最適化を実現。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

製造装置メーカーが直面する課題はいくつもありますが、ひとつは管理・保守の負荷の低減ではないでしょうか。新しいテクノロジーの採用や、稼働率向上を求める顧客のニーズにより管理・保守の業務の負担は増えるばかり・・・しかし、その問題を解決しながら装置の生産性を高め、競合優位性を保てるとしたら?顧客の業務効率改善に貢献しながら、稼働状況の可視化によりビジネスに新たな価値をもたらす秘訣についてご紹介します。 【掲載内容】 ■ 複数のアプリケーションを仮想化環境に集約。 効率のよい一元的な管理で製造・加工装置の価値を高める。 ■ 高度に自動化された冗長構成で“止まらない” 製造装置が現実に。 スーパーエンジニアがいなくても、高い稼働率で顧客の生産性を向上。 ■ 稼働状況の可視化により、プロアクティブなサービスが可能。 “ゲーム・チェンジャー”として、新たな価値をもたらす。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

最近、IoT の進歩とともに、製造ラインに異常検知システムを導入する企業が増えています。しかし、最新のシステムを導入したはずなのに、なぜか現場は大混乱。なかなか業務効率の改善や品質の向上につながりません。手間をかけずにこれらの課題を解決する賢いソリューションはないものでしょうか？ 【このような課題をお持ちの方に】 ■ 異常の発生をパトランプの点灯で知らせる仕組みを導入。しかし、現場の作業員が忙しくて異常に気づかず、不良品が続出してしまう…。 ■ 製造設備からデータを収集し事務所で監視する仕組みを構築。しかし、適切なデータがない、分析が難しいなど、根本的に解決できず、問題が繰り返し発生…。 ■ 検知の精度を高めようと閾値を厳しくしたところ、異常が頻発してアラート地獄に！　規格値の範囲内で閾値を緩めると異常を見逃してしまうし…。 ■ 現場の環境が高温・多湿でサーバーが故障しがち。保守対応に時間がかかり、その間システムが長時間止まり、データ収集も監視も止まってしまう…。 ※詳しくは資料をご覧ください。お問い合わせもお気軽にどうぞ。

デジタル化の推進とともに、製造現場で稼働するシステムや機器は増える一方。その管理はますます複雑になり、担当者の仕事も増えるばかりです。ラインや装置、業務ごとに分散するモニタや操作パネル、アプリ画面やカメラ画像、バラバラなPC やサーバー... これらの管理を統合して、山積する課題を解決するソリューションはないものでしょうか？ 【このような課題をお持ちの方に】 ■ 製造現場のさまざまな場所にあるモニターや操作パネル。その場に行かないと操作できない、見れない。もしも問題が発生したら!? ■ ラインや装置の監視に多くのセンサーを設置。しかし機種や方式がバラバラで操作も管理も大変。1つのモニターで総合的に表示したいのだが……。 ■ 製造現場で多数分散するPC やサーバー。機種もOS もバラバラなため管理が大変。しかも現場の環境は高温、埃、振動などで故障しがち……。 ※詳しくは資料をご覧ください。お問い合わせもお気軽にどうぞ。