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組立品メーカーのマブチモーターオーケン株式会社様へ、在庫管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、月次棚卸のたびに半日～1日生産を停止して実地棚卸を行い、手書き・Excelでの集計にさらに1日以上を要するなど、棚卸工数が過大であることが課題でした。 導入効果としては、ハンディターミナルとSmartFによるリアルタイム在庫更新により棚卸工数を半年で約1,000時間削減できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・理論在庫と実在庫の差異による欠品リスク ■効果 ・最新在庫を常時把握し正確な発注を実現
ロボット機器メーカーのロボット機器製造会社様へ、生産管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、生産情報を紙に手書きで記録していたためトレース工数が大きく、ヒューマンエラーにも気づきにくいことが課題でした。 導入効果としては、SmartFで生産情報を一元管理し手書き作業をゼロにしたことで、ヒューマンエラーを防止しつつ工数を大幅に削減できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・紙の検査記録をExcelへ手入力していた分析工数の増大 ■効果 ・検査データをCSV出力できるようになり転記作業ゼロ化、分析時間を大幅短縮 ＼＼ 事例詳細や具体的な導入手順はPDFで公開中！ ／／ 下記「カタログをダウンロード」より無料で事例資料をダウンロードして、生産管理改善にお役立てください！
金属加工メーカーのハードロック工業株式会社様へ、生産管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、材料在庫・発注をエクセルで管理し、毎月1,000件以上の入出庫を手入力していたため、月間30時間もの入力工数が発生していました。 導入効果としては、SmartFとバーコード運用で現場から直接データを登録できるようになり、月間30時間（年間360時間）の入力工数を削減できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・目視チェックと手書きロット記入による誤出荷リスク ■効果 ・QRコード照合により誤出荷ゼロを達成
成型品メーカーの宮川化成工業株式会社様へ、生産管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、現場作業者が手書きで作成した日報を事務所でエクセル入力する作業に月間約100時間を要していることが課題です。 導入効果としては、バーコードでの作業実績入力に切り替えたことで入力作業がゼロになり、月間約100時間（年間約1,200時間）を削減し、1人分の省人化を実現しました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・毎朝30分かかっていた在庫確認作業 ■効果 ・在庫確認作業が不要となり、月間10時間の工数を削減
産業機械装置業界のシステム開発会社様へ、在庫管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、パソコンへの手入力で24時間動き続ける入出庫を記録していたため、入力工数とミスが発生していることが課題でした。 導入効果としては、ハンディターミナルとバーコード運用に切り替えたことで入力工数を年間176時間削減し、入力ミスも大幅に減少しました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・棚卸差異の原因究明が困難で、棚卸工数が過大である ■効果 ・棚卸工数を年間25時間削減し、差異発生を抑制
卸・物流倉庫業界の株式会社マルカ様へ、在庫管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、外観や品番が似通った製品の取り違えにより、2～3 ヶ月に1回のペースで誤出荷が発生していることが課題です。 導入効果としては、ハンディーターミナルを用いたバーコード照合に切り替えたことで誤出荷件数を年間0件に抑制できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・アナログ作業中心の棚卸により、人手不足のなかで2日を要していた棚卸工数 ■効果 ・バーコード棚卸へ移行し、棚卸を1日で完了できる見込み
食品メーカーの香住食研株式会社様へ、原料在庫管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、毎日4名で2時間を費やしていた原料在庫数の目視確認と紙への記録が大きな負担となっていました。 導入効果としては、原料ラベル＋ハンディ端末運用により入出荷を自動記録できるようになり、在庫数確認の工数を約95％削減できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・出荷時に原料を探す手間と先入先出未徹底による廃棄ロス増大 ■効果 ・エリア管理とロット・期限管理の徹底で探す手間を解消し廃棄ゼロ化へ貢献 ＼＼ 事例詳細や具体的な導入手順はPDFで公開中！ ／／ 下記「カタログをダウンロード」より無料で事例資料をダウンロードして、在庫管理改善にお役立てください！
組立品メーカーの株式会社タイムマシン様へ、原価管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、製品別の原価計算を行うために業務委託 1～2 名分（40～80 時間相当）の工数が必要になる見込みだったことが課題です。 導入効果としては、SmartF により自動で製品別原価管理が可能となり、40～80 時間分の人件費・工数を削減できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・在庫を月次棚卸でしか把握できず、工数集計も行えない状況 ■効果 ・リアルタイム在庫管理とシステム工数集計により、詳細な粗利分析が可能な体制を構築
食パン製造会社様へ、保守部品在庫管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、約1万品目の保守部品を紙とExcelで棚卸しており、15名で1週間かけて数えた後、転記・集計にさらに1か月を要していたことが課題です。 導入効果としては、ハンディ端末で入出庫と棚卸をバーコード記録に切り替えたことで、棚卸期間を1か月→1週間へ短縮し、棚卸工数を80％以上削減できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・月10件以上発生していた部品欠品によるライン停止 ■効果 ・発注点管理で欠品ゼロを実現し生産ライン停止を防止
ロボットソフトウェアメーカーのリンクウィズ株式会社様へ、在庫管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、受注案件ごとのBOMとエクセルを突き合わせて発注内容を確認するたびに多大な時間がかかり、担当者への負荷が大きいことが課題でした。 導入効果としては、SmartFでBOMと品目マスタを自動連携し標準化された発注フローを構築したことで、発注確認工数を年間約400時間削減できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・複雑な棚卸作業による工数増大 ■効果 ・棚卸工数を年間120時間削減
自動車部品メーカーの自動車部品製造会社様へ、保守部品在庫管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、生産設備の保守部品を紙や各部署ごとの発注で管理していたため、在庫の重複発注が相次ぎ過剰在庫が増え続けていることが課題でした。 導入効果としては、バーコードラベルとハンディ端末で在庫を一元管理したことで、保守部品の過剰在庫を約120万円分削減できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・専任者不在時に保管場所が分からず発注ミスが発生 ■効果 ・ハンディ端末運用で部品探索と発注工数を大幅削減
食品メーカーの加工食品製造会社様へ、日付検品システムとして在庫管理機能を活用した「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、指示書と製品ラベルを一つひとつ目視で突き合わせる運用が課題でした。誤出荷（とくに賞味期限切れ品）のリスクが高く、確認作業に多大な時間がかかっていました。 導入効果としては、ハンディ端末で品番と賞味期限を照合する仕組みに切り替えたことで、賞味期限切れ製品の出荷を99％防止できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・目視確認に伴う照合作業の工数過大 ■効果 ・ハンディ端末による照合で工数を半減 ＼＼ 事例詳細や具体的な導入手順はPDFで公開中！ ／／ 下記「カタログをダウンロード」より、無料で事例資料をご覧いただけます。
食品メーカーの加工食品製造会社様へ、日付検品システムとして在庫管理機能を活用した「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、指示書と製品ラベルを一つひとつ目視で突き合わせる運用が課題でした。誤出荷（とくに賞味期限切れ品）のリスクが高く、確認作業に多大な時間がかかっていました。 導入効果としては、ハンディ端末で品番と賞味期限を照合する仕組みに切り替えたことで、賞味期限切れ製品の出荷を99％防止できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・目視確認に伴う照合作業の工数過大 ■効果 ・ハンディ端末による照合で工数を半減 ＼＼ 事例詳細や具体的な導入手順はPDFで公開中！ ／／ 下記「カタログをダウンロード」より無料で事例資料をダウンロードして、在庫管理改善にお役立てください！
医療機器メーカーのA社様へ、在庫管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、毎月の棚卸を紙の棚表で行っており、作業員2名が2～3時間を要するうえ、大量入庫がある月はさらに時間が延びることが課題でした。 導入効果としては、ハンディ端末でラベルを読み取る運用に切り替えたことで棚卸時間を最大約50％削減できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・紙ベースの棚表による記入・計算ミス ■効果 ・ハンディ端末と自動集計で計算ミスを解消
卸・物流倉庫業界メーカーの株式会社谷尾商会様へ、出荷検品管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、出荷前に2人1組で伝票と製品を目視照合していたため、月に7～8回もの誤出荷が発生し、検品作業の負荷が大きいことが課題でした。 導入効果としては、ハンディ端末を用いたバーコード照合に切り替えたことで誤出荷が0件となり、検品作業速度は約4倍に向上しました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・2人1組の目視検品による工数増大と誤出荷リスク ■効果 ・検品作業スピード3～4倍向上、誤出荷ゼロ達成
卸・物流倉庫業界の酒類卸売会社様へ、出荷検品管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、セット品を梱包する際に写真と製品を目視で突き合わせて確認していたため、毎月数件の入れ間違いや入れ忘れが発生していました。 導入効果としては、ハンディ端末でバーコードを照合する仕組みに切り替えたことで出荷ミスをゼロにし、現場責任者によるダブルチェック工数も大幅に削減できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・目視確認に伴う現場責任者のダブルチェック工数増大 ■効果 ・現場責任者不在でも作業を進められる体制を構築し作業効率向上
食品メーカーの長崎県内企業様へ、保守部品在庫管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、紙とExcelで入出庫と棚卸データを転記していたため作業員の誤記・記入漏れが発生し、正確な在庫数と在庫金額を把握できず、突発トラブル時に部品が見つからず製造ラインが停止することが課題でした。 導入効果としては、ハンディ端末でバーコードを読み取り入出庫と棚卸を自動記録する運用に切り替え、紙→Excelへの入力時間をゼロにしたうえで棚卸回数を年2回から年4回へ増やしても工数を大幅に削減できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・在庫部品が見つからず製造ラインが停止するリスク ■効果 ・リアルタイム在庫把握でライン停止を防止、棚卸頻度倍増
化粧品メーカーの株式会社サーガ様へ、出荷検品管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、新倉庫の稼働に伴い、目視確認だけでは製品の取り違えや数量ミスが発生するリスクがありました。 導入効果としては、ハンディ端末でバーコード照合を行う運用に切り替えたことで、バーコード付き製品の出荷ミスが 0 件となりました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・複数出荷品の数量確認に時間がかかり、ダブルチェック工数が増大 ■効果 ・全数バーコード照合で数量ミスを防止し、作業を誰でも正確に実行
ネジ・ボルトメーカーのネジ／ボルト製造会社様へ、照合検品システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、製品ラベルと外装ラベルを1個ずつ目視で確認していたため、年に2～3回の貼り間違いが発生し、検品工数も大きいことが課題でした。 導入効果としては、ハンディ端末で両ラベルのバーコードを照合する運用に切り替えたことで貼り間違いがゼロになり、検品作業効率も2倍以上に向上しました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・目視照合に伴う検品工数の増大とヒューマンエラー発生 ■効果 ・検品作業効率2倍以上、貼り間違いゼロ達成
自動車部品メーカーの旭化工株式会社様へ、在庫管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、先入先出を保つために製品ラベルを目視で確認していたため、作業負担とヒューマンエラーが発生していました。 導入効果としては、ハンディターミナルでバーコードを照合する運用へ切り替えたことで、警告機能により誤出庫を未然に防ぎ、先入先出を徹底できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・倉庫まで在庫を確認しに行く手間・時間 ■効果 ・PC上でリアルタイムに在庫が見える化され、現場移動工数を大幅削減 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
自動搬送装置の製造販売会社様へ、ラベル発行システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、海外から届く部品に貼る国内用ラベルをエクセルで手入力・印刷し、ハサミで切って貼り替える運用を行っており、1回20分の作業が週に2～3回発生していました。 導入効果としては、ハンディ端末で品番を読み取り、その場でバーコード付きラベルを発行できる仕組みに切り替えたことで、部品ラベル作成の手間を 80％削減 できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・エクセル入力と手貼り作業によるラベル作成工数増大 ■効果 ・ハンディ端末運用によりラベル作成工数を大幅削減、棚卸にも活用可能 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
化学品メーカーの化学品製造会社様へ、資産管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、固定資産の棚卸を実施できず幽霊資産が多数発生し、年間約30万円もの無駄な固定資産税を支払い続けていることが課題でした。 導入効果としては、バーコード付きラベルを貼付してハンディ端末で棚卸を行う仕組みにより幽霊資産を洗い出し、無駄な固定資産税を年間約30万円削減できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・Excel資産台帳の更新漏れにより資産状態を正確に把握できない ■効果 ・全固定資産の状態をリアルタイムで把握し、適正管理を実現 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
建築資材レンタル業界の建築資材レンタル会社様へ、在庫管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、売上・仕入伝票を紙とExcelへ手入力しており、入力工数とミスが発生していることが課題です。 導入効果としては、ハンディ端末で入出荷を記録し基幹システムへ自動連携することで伝票入力の手間を 80％削減 できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・過剰発注による使用期限切れ／規格変更品の廃棄で年間300～500万円の損失発生 ■効果 ・正確な在庫把握で過剰発注と欠品を解消し、年間300～500万円の損失を削減 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
組立品業界メーカーのガス発生装置製造販売会社様へ、在庫管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、保守部品の入出庫を紙に手書きし本社へ持参する運用のままでは記録漏れ・記入ミスが発生しやすく、正確な在庫数を把握できないことが課題でした。 導入効果としては、ハンディ端末でバーコードを読み取り入出庫を記録する仕組みに切り替えたことで、紙への入力と本社への持参にかかっていた手間を80％削減できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・入出庫ルール未整備による記録漏れ・ミス発生 ■効果 ・ルール統一で誰がいつ何を誤ったか即時把握 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
卸・物流倉庫業界の加工食品卸会社様へ、在庫管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、入出荷伝票を紙に記入した後に既存システムへ手入力する運用で、1日あたり2～3 時間の入力工数が発生していました。 導入効果としては、ハンディ端末でバーコードを読み取り、そのまま実績データを基幹システムに取り込むフローへ刷新したことで、伝票入力時間を30 分に短縮し、入力工数を約80％削減できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・在庫数を正確に把握できず、入力ミス・入力漏れが発生 ■効果 ・バーコード照合で入出荷ミスを防止し、誰でも正確に処理 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
医薬品メーカーの富山めぐみ製薬株式会社様へ、在庫管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、生産計画データと現在庫数をエクセルで突き合わせながら将来在庫を手計算しており、発注漏れを防ぐために担当者が残業対応を強いられることが課題でした。 導入効果としては、SmartFが生産計画データと在庫を紐づけて将来在庫を自動計算することで発注業務をシステム化・分業化でき、発注に伴う残業時間をゼロにできました。 ■課題 ・経験依存の発注業務による属人化とミス発生 ■効果 ・発注漏れ・発注ミスのゼロ化、心理的負担の軽減 ＼＼ 事例詳細や具体的な導入手順はPDFで公開中！ ／／ 下記「カタログをダウンロード」より無料で事例資料をダウンロードして、在庫管理改善にお役立てください！
航空宇宙関連メーカーの航空宇宙産業会社様へ、発注管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、エクセルで発注書を作成し上長へ対面で承認依頼を行う運用により、年間1200時間もの工数が発生していたことが課題でした。 導入効果としては、SmartF上で発注書作成から承認までを完結させたことで、年間800時間の工数を削減できました。 ■課題 ・発注承認時に対面説明と捺印を要する紙運用 ■効果 ・承認フロー機能によりペーパーレス・ハンコレスを実現
金属加工メーカーの金属部品製造会社様へ、生産管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、生産途中の進捗をリアルタイムに把握できず、営業5名が毎日生産管理部門へ問い合わせる手間が発生していました。 導入効果としては、SmartFで工程ごとの作業登録を行い進捗を可視化したことで、毎月8時間、年間約100時間の工数を削減できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・生産進捗を確認する手間が毎日発生 ・材料の入荷情報は納品書からエクセル転記、タイムリーな管理が難しい ■効果 ・毎日の進捗確認が不要になり、年間約100時間の工数を削減 ・SmartF連動の入荷検品を導入、年間約36時間を割いていた転記作業がゼロになる見込み ＼＼ 事例詳細や具体的な導入手順はPDFで公開中！ ／／ 下記「カタログをダウンロード」より無料で事例資料をダウンロードして、生産管理業務の改善にお役立てください！
化粧品メーカーのA社様へ、生産管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、原料の納期を把握するたびに発注伝票を一枚ずつ確認する必要があり、担当者の負担が大きく属人化していることが課題でした。 導入効果としては、SmartF上で発注残と納期を自動でひも付けて可視化できるようになり、納期管理工数を年間約170時間削減できました。 ■課題 ・秤量指示書をエクセルで個別作成しロット付与が二重作業となっていた ■効果 ・秤量指示書作成・ロット付与の工数を年間96時間削減 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
セラミックセンサー（電子部品）メーカーの株式会社テクノデバイス様へ、生産管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、工程ごとの進捗や設備稼働状況のリアルタイム可視化が課題でした。導入効果としては、リアルタイムでの進捗把握により生産性が約15％向上し、製造遅延の早期発見・対応が可能になりました。 【事例概要(一部）】 ■課題 ・生産進捗のリアルタイム把握不足 ■効果 ・生産性15％向上 ・製造遅延の早期発見・対応 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
組立品メーカーの株式会社イワサキ様へ、在庫管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、かんばん方式による発注で二重発注や在庫過多が発生し、正確な在庫数を把握できないことが課題でした。 導入効果としては、在庫をリアルタイムに可視化したことで適正在庫を実現し、年間約100万円の在庫金額を削減できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・現場で発注部材の入荷を確認できず、購買担当に都度確認する必要があった ・ベテラン購買担当にしかできない属人的な発注方法があった ■効果 ・現場と購買の入荷確認の手間がなくなり、年間72時間の工数削減 ・購買担当が発注業務に割く時間を年間80時間削減 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
【イプロス初主催】AIを活用したリアル展示会！出展社募集中
大型金属造形や低コストな複合加工に。ロボットシステムの資料進呈
