アミイダの製品ラインアップ

「研削加工って切削加工と何が違うの？」「どの研削方法を選べばよいか わからない」。そんな疑問を抱える設計者や購買担当の方は多いのでは ないでしょうか。 この記事では、研削加工の基本原理から4つの種類の違い、切削加工との比較、 実際の加工フローまでを網羅的に解説します。 1978年の創業以来、精密研削加工に取り組んできた当社の知見をもとに、 図表や比較表を交えてわかりやすくお伝えします。 ※記事の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

「この部品は切削で十分？それとも研削が必要？」 加工方法の選定は、設計者や購買担当にとって頻繁に直面する課題です。 判断を誤ると、オーバースペックによるコスト増や、精度不足による 不良品発生につながりかねません。 この記事では、研削加工と切削加工の違いを精度・面粗度・コストなど 7つの観点で比較し、用途別の使い分け基準を解説します。 1978年創業の精密研削加工メーカーとして、両工法の特性を熟知した 立場から実務に役立つ判断基準をお伝えします。 ※記事の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

「円筒研削ではどこまでの精度が出せるのか」「トラバースとプランジは どう使い分けるのか」——シャフトやピンなど円筒形状の精密仕上げに 円筒研削は欠かせませんが、その原理や方式の違いを体系的に理解する 機会は意外と少ないのではないでしょうか。 この記事では、円筒研削の基本原理から3つの研削方式の使い分け、 達成可能な精度、対応材質、ワーク保持方法まで、実務に直結する 知識を解説します。 17台の円筒研削盤で月産70,000個の実績を持つ当社の知見をもとに お伝えします。 ※記事の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

「内径の真円度がなかなか出ない」「深穴の内面研削を頼める加工先が 見つからない」。内面研削は研削加工の中でも技術的難易度が高く、 こうした悩みを抱える設計者・購買担当は少なくありません。 この記事では、内面研削の基本原理から貫通穴・止まり穴・テーパ穴の 加工方法、砥石クイルの選定、達成可能な精度まで、実務に直結する 知識を解説します。 6台の内面研削盤でφ1.5〜φ220の精密加工を行う当社の経験をもとに お伝えします。 ※記事の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

内面研削で公差±1μmという高精度を安定して出すには、研削盤の性能だけに 頼ることはできません。 砥石の選定、クーラントの管理、工作機械の剛性、加工条件の最適化、 そして測定の精度までを総合的に整える必要があります。 本記事では、内面研削の精度を左右する主要因子と、公差±1μmを 実現するための具体的な条件設定、難削材で精度を出す実務上のコツまでを、 現場目線で整理して解説します。 ※記事の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

ハステロイやインコネルといったニッケル基耐食合金は、化学プラント・ 航空・半導体などの分野で欠かせない素材ですが、加工性は極めて低く 「難削材」の代表格として知られています。 特に内面研削で公差±1μmレベルの高精度を出そうとすると、ステンレスや 焼入れ鋼とは別の戦略が必要です。 本記事では、ハステロイ・インコネルなどニッケル基合金を内面研削で 仕上げるときの砥石選定・加工条件・クーラント管理・実務上のコツを、 現場目線で整理して解説します。 研削加工全般の基本については研削加工サービスのページも あわせてご覧ください。 ※記事の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

センタレス研削(センタレスグラインディング)は、円筒形ワークの外径を 高精度に仕上げるための研削方法のひとつです。 円筒研削との違いを知らずに加工方法を選ぶと、コスト・精度・納期の いずれかで損をしてしまうことがあります。 本記事では、センタレス研削の加工原理から円筒研削との違い、 向く用途・向かない用途、精度の目安までを整理します。 研削加工全般の基本については研削加工サービス、内面側の 精密加工については内面研削もあわせてご覧ください。 ※記事の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

研削加工で生じる「研削焼け(けんさくやけ)」は、ワーク表面の変色や 微細クラックを引き起こし、最悪の場合は耐久性低下や疲労破壊の原因となる 重大なトラブルです。 特に焼入れ材・ステンレス・ニッケル基合金の研削では、加工条件を ひとつ誤るだけで容易に発生します。 本記事では、研削焼けが起きるメカニズム、4つの主な原因、防止のための 加工条件、現場での見分け方、発生時の対処までを実務目線で整理します。 ※記事の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

歯車の形状測定に使用する測定子のプロファイル研削と 平面研削を行った事例をご紹介いたします。 測定子の先端形状は測定精度を左右する重要な要素であり、 高い寸法精度と面粗度が求められます。 プロファイル研削後、先端部分を平面研削で平坦に仕上げ、 さらに微小面取りを施すことで、先端形状を菱形に仕上げました。 歯車との接触面を最適化し、測定精度の向上に貢献しています。 【事例概要】 ■素材：S45C(鉄) ■製品サイズ：φ6×φ8×60mm ■加工条件：プロファイル研削＋平面研削の複合加工、先端部C0.05面取り ■使用設備・機種：プロファイル研削盤、平面研削盤 ■その他：消耗品のため継続的なリピート対応可 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

偏心検査器に使用する2つの部品を精密研削した事例をご紹介します。 センターとスリーブはテーパー部分ではめ合わせる構造になっており、 高い同軸度と嵌合精度が求められます。 センターは円筒研削のみで外径テーパーを加工し、スリーブは円筒研削で 外径を仕上げた後、内面研削で内径テーパーを加工しました。 【事例概要】 ■素材：SUJ-2(高炭素クロム軸受鋼) ■製品サイズ ・センター：先端60°、φ18×90mm ・スリーブ：φ28×123mm、内径φ17.78 ■加工条件 ・センター：円筒研削(外径テーパー・先端60°) ・スリーブ：円筒研削(外径)＋内面研削(内径テーパー) ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

建設機械に使用されるSCM材スリーブの内径仕上げを 行った事例をご紹介いたします。 ロータリードレッサーによる定期的なツルーイングと ドレッシングにより、砥石の形状と切れ味を維持しました。 初品から最終品まで均一な寸法精度を確保し、全数が規格内に収まる 安定した生産を実現しています。 【事例概要】 ■素材：SCM(クロムモリブデン鋼) ■製品サイズ：内径φ30×外径φ45×全長40mm) ■加工条件：内面研削(穴の内径仕上げ加工)/寸法公差 ±0.01mm/ 　ロータリードレッサーによる砥石のツルーイング・ドレッシングを実施 ■使用設備・機種：内面研削盤 ■その他：200ロット対応/建設機械部品 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

切削機械に使用されるサーメット(TN3)製サーキュラーバイトの 内面研削を行った事例をご紹介いたします。 サーメットは超硬合金に匹敵する硬度を持ち、一般的な砥石では十分な 研削性能が得られず、仕様にたどり着くまで選定に苦労しました。 サーメット特有の硬さと脆さのバランスに適した砥石を選定し、 チッピングを抑えながら安定加工を実現しています。 【事例概要】 ■素材：サーメット(TN3) ■製品サイズ：内径φ14 ■加工条件：内面研削/寸法精度 5μm(±0.005mm)/ 　ダイヤモンド砥石使用/加工時間 2.5分/個 ■使用設備・機種：内面研削盤 ■その他：ロット4個/切削機械部品 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

当社が保有している「主要設備」についてご紹介いたします。 高精度な研削加工を実現する充実した設備体制を構築。主力設備として、 テクノワシノ製のプロファイル研削盤「MEISTAR」や、ジェイテクト製の 平面研削盤「GE4P」などを保有しております。 他にも、内面研削盤、CNCプロファイル研削盤、真円度測定機などの 多様な設備を整え、お客様の要望に応じた加工方式をご提案します。 【保有設備】 ■プロファイル研削盤：MEISTAR(テクノワシノ製) ■平面研削盤：GE4P(ジェイテクト製) ■輪郭形状測定機：1700DX3-13(東京精密製) ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 研削盤
• その他計測・記録・測定器
• その他洗浄機

株式会社アミイダの平面研削は、テクノワシノ製・黒田精工製の CNC平面研削盤3台と汎用機1台を中核に、最大700×400×350mmまでの 平面・段付き・R・溝形状に対応します。 SCM材の標準サンプルで平面度0.005mm/平行度0.001mm/Ra0.2(最高Ra0.1)を達成。 難削材や非磁性材、薄物t0.7mmまで、自社設計の治具と適切な砥石選定で 高精度を安定供給します。 【加工メニュー】 ■標準平面研削：平面度 0.005mm ■成形・R研削：R0.6 実績 ■クリープフィード研削：深切込み×低速送り ■薄物・難削材研削：最薄 t0.7mm ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

株式会社アミイダの内面研削は、岡本工作機械製・和泉金属工業製のNC内面研削盤を 計6台保有しているため、内径φ1.5の小径穴からφ220の大口径まで幅広くカバーします。 多彩なチャックワークと焼結砥石の異形状ドレス技術を活かし、テーパ穴・多段穴・ 止まり穴など複雑な内径形状に対応。 砥石クイルの内製化と専用治具の設計力で、量産でも安定した寸法精度を実現します。 【加工メニュー】 ■ストレート内径研削：φ1.5〜φ220 ■テーパ穴研削：最大97° ■多段穴・段付き研削：円筒度0.002 ■止まり穴研削：深さ170mm ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

株式会社アミイダの円筒研削は、17台の研削盤を駆使し、φ1.5の小径精密部品から φ300の大型シャフトまで幅広くカバーしております。 スチール系はもちろん、インコネル・超硬・セラミックなどの難削材にも 豊富な実績あり。自動車部品の量産ラインで培った品質管理力を武器に、 真円度0.5μm以下・表面粗さRa0.03の高精度仕上げを安定供給します。 また、不適合品を「つくらない」「見逃さない」「流出させない」 自動車業界の厳格な品質基準で鍛えた管理体制を全案件に適用します。 【加工メニュー】 ■プランジ研削 ■トラバース研削 ■段付き・偏心研削 ■テーパ・R研削 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

株式会社アミイダは、円筒・内面・平面・プロファイル研削を主軸に ミクロン精度の金属部品を提供しています。 CNC設備と熟練技能者の組み合わせで、多品種少量から量産まで一貫対応し、 全国のお客様の課題解決に貢献します。 試作1個から数千ロットまで、段取り替えに強い設備と治具で急な 追加にも柔軟に対応。ISO9001に基づく検査体制と全国発送ネットワークで、 250社を超えるお客様を支えています。 【アミイダが選ばれる理由】 ■CNCラインが支える±1μmの精度 ■多品種少量と量産の両立 ■品質保証と全国対応 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

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