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アクアブラスターはどれくらい水処理できる散気管なの？ コストパフォーマンスや、アフターフォローは？ など、散気管選びに迷われている方や、排水処理にお悩みの方の疑問に、アクアブラスターの「できる！」ポイント7つをお答えします！
鋳造工場における臭気の問題をデオライザーで即解決した。 水槽の画像は、運転開始後3日ほどの水槽の汚物回収部の状態であるが、これをご覧になられたお客様は、『こんなに捕捉できるのか!』と感嘆されていた。
ナノファイバー製造工程時に飛散する粉塵と臭気を効率よく脱臭処理したいという要望があり、集塵・排ガス脱臭装置デオライザーを導入。デオライザーの処理で、集塵効率を高め排ガス吸収効率も向上させた。
菌床を破砕燃焼する工程で出る、粉塵、ヤニ及びタールが飛散し農家からの近隣苦情が発生していたが、効率よく捕捉することで農家からの苦情も皆無となった。
製造工程にてMEK（メチルエチルケトン）・ゴム臭気・有機溶剤臭(トルエン、キシレン等)の発生を脱臭処理できるかという課題があった。 場合によっては、2次処理も必要であるかと懸念していたが、1次処理だけで近隣苦情が収まった。
フェノール及びヤニ・タールは、確実にデオライザーで捕捉され、水に溶けないスチレンなどの物質だけが燃焼装置で処理されることで臭気問題を解決できた。
塗装乾燥炉から排出される排気ガスを燃焼方式で1次処理しているが、処理しきれておらず、近隣苦情が発生していた。また、乾燥炉から漏れて出るガスが場内に立ち込め、作業環境を悪化させていたが、近隣苦情はなくなり、工場上部に立ち込めていた漏れガスも処理することが可能となり、悩みを解決することができた。
設置直後からほぼ無臭に近くなり、近隣苦情が無くなるのはもちろんのこと、作業環境も改善された。ランニングコストが安く、手間がかからないことを喜んでいただいた。
集塵効率アップを清掃軽減を考慮し、粉塵をどれだけ回収できるか及び鋳造臭気をどこまで削減できるのか？という課題があったが、ダストフォール＋デオライザーの処理で、集塵効率を高め排ガス吸収効率も向上させた。
レジンを含むアンモニアなどの臭気物質を確実に捕捉し、作業環境改善と公害防止を図る課題があった。 スクラバー・デオライザー設置後、作業環境も大幅に改善され、近隣への臭気拡散も十分抑えることができ、既設の鋳造ラインでもスクラバー デオライザーの追加受注を頂戴した。 お客様からは、「取れ過ぎているくらい」との評価を頂戴しているが、無機の煤塵がほとんどなので、それを取り除く作業が発生することは否めない。 タイにおけるメンテナンス体制を整えて対応させていただいている。
二硫化炭素や硫化水素など、水に溶解しない危険な排ガスと共に排出されるので、腐食や爆発など注意が必要であった。 デオライザー設置の結果、数十ppmのホルムアルデヒドを一桁に落とすことができた。
当初は、2次処理に活性炭等も計画していたが、水溶性有機溶剤PGMEA等は、スクラバー デオライザーだけで、80％前後の捕捉率をキープし、現在でもその性能を維持したまま運転されている。
水溶性有機溶剤PGMEA、アセトン等は問題なく捕捉することが確認され、水膜も2段ではなく、1段でも十分処理できることが判明した。
新工場設立にあたり脱臭機導入を比較検討していましたが、効果の高い燃焼式脱臭はコストも非常に高いため燃焼式以外の方式を模索していました。ちょうどその時、広島県T社の塗装乾燥炉の排ガス処理が成功したことを知り、T社を通じて弊社をご紹介いただきました。実績のある顧客からの口コミのため信頼度も高く、デモ実験なしで水膜式スクラバー（排ガス処理装置）「デオライザー」の納入に至りました。 新築工事に合わせての納入のため、シャワーブースや循環水処理槽などの設置場所とそれぞれを結ぶダクトや配管を効率よく設計でき、また同時に設置工事費も大幅に抑えることができました。
製造品の有機溶剤での洗浄の際に、溶剤臭が排出され別棟の事務所に流入しており、水溶性有機溶剤を確実に捕える必要があった、最大で450㎥/minの風量を、デオライザーDR-30W×1台で水膜洗浄したところ、1000以上の臭気濃度を、常時400以下に抑えることに成功した。 納入した集塵・排ガス脱臭装置 デオライザーの効果が、捕捉しにくいVOCガスにも関わらず、脱臭効果が認められたため、リピート発注を頂戴した。前回の問題点としては、地下水中の特定の微生物が大量発生してスクリーンを閉塞させるという事態が発生したが、塩素を点滴し低濃度管理を行うことで、その現象を収束させた。
塗装乾燥炉の排ガスにはホルムアルデヒド・ヤニ・タールなどが含まれ、刺激のある悪臭に対して近隣苦情が絶えませんでした。また工場内は脱臭機を設置するスペースが狭かったため納入が困難と思われていましたが、スクラバー デオライザーは狭小スペースにも設置できるコンパクト設計なので採用に至りました。 デオライザー内の循環水については、CODとBODの値が逆転する前の3ヵ月後が、適切な交換時期といえます。 デオライザーでの一次処理後は2ppmとなり、二次処理装置を設置することなく排気できる程度まで改善され、近隣苦情は全く無くなりました。 またシャワーで臭気成分をキャッチした水はホルマリンとなりますが、アクアブラスターによるエアレーションがの好気分解を促進するため、循環水として再利用可能です。さらにヤニ・タール物質も分解されるのでピット内壁面への付着なども見られず、ランニングコストを抑えることができ非常に喜ばれております。
ゴムカス及び細かくなったワイヤーを確実に捕捉させる課題があった。 ゴムカス及びワイヤーは確実に捕捉され、後段でのダクト内火災は一切発生しなくなった。 これまで使用されていた湿式集塵排ガス処理装置と比較して、 (1) 捕捉効率が格段に高くなった。 (2) 後段でのダクト内火災の心配がなくなった。 (3) スクリーンが閉塞しにくくなった。 との評価をいただき、合計で5台納入させていただくことになった。
新設工場において、塗装乾燥炉の排ガス臭が近隣に悪影響を与えるのではないかという不安があった。デオライザーDR-4W×１台で排ガスを水膜洗浄。立ち上げ当初から現在まで、臭気の問題は一切発生していない。
炭火焼き鳥工場で、製造時の排ガスが近隣公害となっており、脱臭の良い手立てが見当たらなかった。デオライザーDR-30W（FRP仕様）×1台＋消臭剤噴霧チャンバーで洗浄。相当の臭気であったが、近隣苦情を皆無にすることができた。
集落排水処理設備で発生する汚泥をドラム乾燥して、堆肥ペレットにする際に、主にアンモニア系の排気ガスが発生する。デオライザーDR-2W（塩ビ製）×1台＋希硫酸点滴装置で洗浄。PHもほぼ中性域を保ちながら、アンモニアガス濃度で 100ppm→1ppm以下の性能を維持している。
新設の鋳造ラインで薬剤臭を含む強い臭気が発生するので未然に防ぎたいというご要望から、デオライザーDR-16W×1台で排ガス通過風速0.73m/secとし、水膜洗浄を実施。 作業環境も大幅に改善され、近隣への臭気拡散も十分抑えることができた。
ゴム製品製造時の加硫工程で、粉塵・有機溶剤交じりの排ガスが発生し、 近隣苦情が発生。場合によっては、2次処理も必要であるかと懸念していたが、1次処理だけで近隣苦情が収まった。
ゴム製品の製造時に、シロキサン、シリコンを含む排ガスが発生するが、 それを安価に捕捉し、脱臭を行いたいという希望があり、デオライザーを導入。 シロキサンは、80％程度捕捉できていたが、予想通り疎水性のシリコンガスが抜け出るので、2次処理で各種フィルターを組み合わせたチャンバーの設置予定。
残飯のリサイクル工場を新設するため、臭気の問題が発生しないようにしたいというご希望があり、デオライザーを導入しました。 結果、隣りの工場に迷惑をかけないレベルにまで脱臭するという目的を達し、残飯臭は、確実に捕捉され現在も問題なく稼働しています。
2008年にバスの操車場（いわゆる整備・洗車工場）に排水処理システムを納入。納入前には大量の油泥が発生していたが、既設の水槽に散気管 アクアブラスターを設置し、エアレーションを行ったところ6分の1にまで発生を抑えることに成功。油泥は産廃で燃焼処理されていたことから、間接的にCO2発生量も6分の1までカット。 電気消費量と散気管 アクアブラスターのメンテナンス費が増えたものの、汚泥回収費用（清掃費用）が大幅にカットでき、年間220万円のコストダウンになりました。
特定施設では無い為に今まで排水処理設備を設けていなかったが、近隣住民から排水の腐敗臭に対して苦情が発生したので、できる限り安価に対策を講じたいと相談を受けた。 従来であれば地下に埋設するタイプのブラスタータンクを地上に設置することで、イニシャルコストを抑えた排水処理装置を構築。 結果、腐敗臭は全く無くなり、近隣クレームも収まったので、担当の工場長からも喜びの声を頂戴した。
2001年、機械部品の鉱物油脱脂洗浄水と厨房排水を合わせた処理を、散気管 アクアブラスターを内蔵したユニットタンクで行いました。流入量は少ないとは言え、鉱物系ノルマルヘキサン抽出物質濃度が高い廃液なので、納入当初は不安も大きなものでしたが、納入以来、一度も処理基準値を上回ることなく運転させていただいております。 事業所の排水処理に成功した結果、本社社員食堂の排水処理もリピートいただきました。
2008年2月、製パン工場に1日30m³の排水処理システムを納入させていただきました。 エアレーターアクアブラスターのエアレーションで、夏場でも溶存酸素濃度5.0mg/L以上をキープすることができ、分解微生物とのコラボレーションで、500mg/Lと高濃度の油脂分も40時間滞留で、ひと桁にまで下げることに成功しました。 生の小麦粉、いわゆるβでんぷんも大量に流入してきましたが、これまで、処理水が契約値を上回ることはありませんでした。
2001年、毎日12,000食を製造し、1日に220～250m³ の排水が流される給食工場に散気管 アクアブラスター排水処理システムを納入させていただきました。 納入当初は、発泡等の問題が発生しましたが、10年近く経過した現在でも問題なく稼動いたしております。
400t水槽を200tに減らし、河川放流から下水放流に転換したにも関わらず、年間1,500万円のコスト削減に成功。 また、2.5人の従事者が必要であったが、設置後は、スクリーンで分別された、し渣除去のみとなった。 また、この地域のBOD・SS規制値は、600mg/L未満であったため、処理が進み過ぎる事もあり、夜間ブロワは停止させることができた。 結果として、『夢のような排水処理システムだ。』とご評価いただき、新工場の排水処理設備は、『アイエンスイノヴェイテヴシステム』を特命受注した。
並列2系統処理であったので、アクアブラスターの性能を確認するため、そのうちの1塔の生物担体をすべて取り除き、同風量でアクアブラスターを設置した。 そうして処理効率を確認したところ、従来の担体処理での負荷削減率は、24.2％、アクアブラスターを設置したタンクは、39.1％の削減率となった。 総合負荷としては、2,960mg/L ⇒2,380mg/Lと『1.24倍の能力差』が生じた。 担持担体がなくとも、性能を発揮する結果となり、残ったもう1塔に設置したのは、もちろんの事、他の工場でも担体を抜き取り、アクアブラスターをしていただくこととなった。
大手ゼネコンが設置した、著名ホテルの厨房排水処理設備から、高濃度の硫化水素が発生し、放流基準値をオーバーしていたが、アクアブラスターのプロトタイプを設置する事で、硫化水素は、0.0ppmとなり、加圧浮上装置を使用することなく、放流基準値をクリアすることに成功した。 これがきっかけとなり、他の一流ホテルにも波及し、『汚泥処理なしの排水処理設備』（SSを放流基準以下まで処理）として、兵庫県から出資を受け、現在のアイエンスの技術の基礎になっている。
アクアブラスター納入前、たった1日で大量の油脂スカムが溜まりオイルボール化。周辺設備を腐食するほどの硫化水素が発生していました。水面のオイルボールと底部に沈んだオイルボールは定期的に人力で救い上げ産廃処理していました。アクアブラスターを納入した結果、BODの除去率は80%・ノルマルヘキサン抽出物質の除去率は82%と大幅に改善。8年半以上経過しても除去・浚渫作業を一切行う必要がなくノーメンテナンス状態が続いています。劇的に水質が改善されたことで、水鳥たちが毎年欠かすことなく沈殿槽に訪れてくれるようになりました。 以下、2012年に設置してから2020年まで8年間の結果 ・調整槽の滞留6時間で、BOD・n-hexは、80％以上カットされている。 ・調整槽で発生していた浮上油脂と沈殿汚泥は、8年間一度も除去していない。 ・100ppmあった硫化水素は、0ppmとなった。 ・曝気槽1の出口で、瀬戸内規制をクリアしている。 ・BODの汚泥転換率が、35⇒25％に削減された。 ・沈殿槽が常に安定しており、鴨が飛来するまでになった。 ・余剰汚泥が激減し、その蒸気乾燥臭も気にならなくなった。
この工場では、撹拌機を使用して曝気を行っていたが、DO不足のため、並行してディスク型ディフューザーで曝気を行っていた。 しかし、それでも処理不良のため、既設のブロワを利用して、散気装置をアクアブラスターAL-750に変更したところ、処理が出来るようになり、55wの撹拌機を完全に停止させて今に至る。 その後、生産量あたりの汚泥発生量が削減できたため、他の排水系列の水槽でもリピート受注となった。 ★生産量当たり汚泥減容率 → 18.8%減 ★従来の撹拌装置55Kw → 完全停止
調整槽での腐敗臭防止と処理能力を強化する為、既設の散気装置をアクアブラスターに変更した結果、BODを加重平均値で30％以上削減できている。 また、これまでは、最終沈殿槽での沈殿不良により、薬剤投入を行っていたが、沈殿不良が解消された為、薬剤投与なく安定して放流できるようになった。 特記として生産品の増産や瞬間的な高濃度排水の流入事故があった場合でも、問題なく処理されることにお客様は非常に満足されている。これを機に関連工場の前処理には特命採用されることとなった。
近隣対策のため、調整槽から発生する硫化水素等の悪臭を除去すべく、アクアブラスターAS-250を63本設置。 設置後、沈殿槽から調整槽に汚泥返送を行ったところ、余剰汚泥（約5.1t/月）が発生しなくなり、電気代も10％ほどの削減となった。 担当者様からは、『脱水機の管理が不要になったことが、1日2時間程度の測定作業だけで、作業時間が1/6となり、とても助かっている。』と仰って頂いている。 調整槽でのBODカット率は、高負荷排水流入時で、平均38.9％、通常時では、61.4％のカット率となっており、後段曝気槽の負荷を低減させている。
上記表のようにpHは、中和剤を使用しなくとも自動的に上昇し、調整槽だけで負荷を70％以上カットした。もちろん腐敗臭もなくしている。 後に、3倍以上の負荷が流入してきたが、それでもBODを50％、ノルマルヘキサン抽出物質を60％、調整槽だけでカットしている。 担当者様からは、『聞いていた数値よりはるかに高い濃度の原水が流入しており、よくこの負荷で、対応出来ているな？が現状です。』（原文まま）と後にメールを頂戴した。
処理不良を起こしていたため、既設散水ろ床を見限って撤去し、曝気槽にアクアブラスターAL-750を設置した。 これまでは、散水ろ床通過後に凝集剤を使用せざるを得なかったが、アクアブラスター納入後、散水ろ床を撤去したにも関わらず、凝集剤が不要となった。 また、処理が非常に安定したため、これまで廃棄処分していた高濃度ヨーグルト廃液も排水に含めて処理を行うことに成功し、産廃費削減にまで繋がり、直近の放流水の分析値では、BOD9.4mg/L、n-Hex未検出、その他の項目も問題なく河川放流基準値を達成している。
油脂分の処理能力を強化する為、調整槽の既設の散気装置をアクアブラスターに変更して、処理能力アップを行った結果、ノルマルヘキサン抽出物質は、調整槽通過後50％以上削減されており、その他項目についても同様に下がり、加圧浮上で発生する汚泥を半減化した。 これまで、流入側のpHは酸性傾向で、薬剤中和を行っていたが、現在では、アクアブラスター効果で、自動的に中性となり中和剤は不要となった。 また、DOについても調整槽出口で常に2.0mg/L以上をキープするようになり、最終沈殿槽での沈殿不良も解消され、脱水汚泥の臭気が、嫌気臭から好気臭に変化した。
工場増設に伴う排水量増加の為、既設の処理水槽の散気装置をアクアブラスターに変更して、処理能力アップを行った。 調整槽と曝気槽にアクアブラスターを設置することで、水槽サイズを増やすことなく、10～20％の負荷増を受け入れることに成功。 更に、加圧浮上装置を使用することなく処理が行えるようになった。
調整槽の腐敗臭及び浮上油脂回収作業をなくすこと、また、処理能力向上を図りアクアブラスターAS-250を設置した。 結果、硫化水素が充満し、処理不良となっていたが、腐敗臭が無くなり、排水が酸に偏らなくなったので、薬注量も大幅に低減した。 更に、これまで浮上油脂を週に3回人力で回収していたが、その作業と浮上汚泥36tの発生がなくなった。 また、後段の活性汚泥処理の最終汚泥も、月200t⇒170tと15％の減容となった。
日排水量300m³のカット野菜工場に、アイエンスイノヴェイティヴシステム（AIS）を新設。処理フローは、調整槽⇒AIS槽×7槽⇒沈殿槽⇒河川放流で、沈殿槽の汚泥を調整槽に返送することで、汚泥発生量が最小限に抑えられ、水質分析結果では、設計負荷以上の排水が流入しているにも関わらず、全項目において基準値をクリアしている。 この別工場では臭気による問題が発生しており、そこでもAIS導入検討を行っている。 活性汚泥を使用することなく、河川放流できることを証明した初事例である。
静岡県の豆腐・豆乳工場で、3槽ある曝気槽のうち、第1曝気槽の散気装置をメンブレン式からアクアブラスターに変更しただけで、39％もの汚泥が削減され、ブロワを1台停止するまでに至った事から、この徳島の工場では、調整槽から曝気槽まで、すべての水槽の散気装置をアクアブラスターに変更した。 7月末に完成し、35℃を上回る日が続いたが、高温時も安定して、写真のような状態の沈殿槽を維持することができた。この現場でも、補助ブロワのインバーター周波数を25Hzにまで落とすことに成功した。 いずれは、このブロワも停止する予定との事。
当カタログは、『アクアブラスター』を使用した排水処理改善事例集です。 "食品コンビナート排水処理場「調整槽」改善事例"をはじめ、 "総菜工場改善"や"豆腐工場「第1曝気槽のみの」改善事例"などを掲載。 "大手スーパー総菜工場排水改善事例"では、処理の改善は当然のこと、 悪臭のゼロ化、2.5人の従事をほぼ無人化にして、年間1,500万円の コストダウンに成功（人的コスト含まず）しました。 ぜひ、ご一読ください。 【掲載事例（一部）】 ■食品コンビナート排水処理場「調整槽」改善事例 ■総菜工場改善事例 ■豆腐工場「第1曝気槽のみの」改善事例 ■（1）ドレッシング工場「調整槽」改善事例 ■（2）ドレッシング工場「調整槽」改善事例 その後 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
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