ナミテイの製品・サービス一覧

当社の主要技術である異形伸線を非鉄に応用する事で、電子部品の高機能化が実現いたします。 EVの「高容量化」やアルミ部品へ置き換える事による「軽量化」、また部品形状に近づけた異形線をご使用頂く事により、高い歩留りで非鉄部品を製造することが可能となります。 「PDFダウンロード」より、ヒートシンクやEVリレー、バスバー、シャフトなど、 異形金属部品の加工例を紹介した資料をご覧いただけます。 【掲載内容】 ◎ヒートシンク　◎EVリレー　◎バスバー　◎シャフト ◎鉄芯　◎スペーサー　◎アーマチャ　◎カム　◎ラッチ　 ※お問い合わせもお気軽にどうぞ。

当社は、異形断面のバスバー材、異形線をプレス加工した実装用部品など、 異形線製造技術を活用した「EV用銅製品」の開発・製造を手掛けています。 厚みや側面の形状に変化をつけられ、起伏形状・非対称形状、中空化など 自由度の高い設計が可能で、ニーズに合わせた加工に対応できます。 連続生産に適した長尺コイルの提供も行えるほか、 高容量遮断リレー用の端子・鉄心・接触子・接点などの製造も可能です。 【開発製品例】 ■ベンディング用バスバー材 ■実装用銅部品 ■EVリレー関連部品 ※詳しくは＜PDFダウンロード＞より紹介資料をご覧ください。 　お問合せもお気軽にどうぞ。

ナミテイはコイル線材を用いた異形コイル線材の製造を得意とし、自動車部品の他、プラントや建築土木用の異形線を数多く生産して参りました。 そして昨今、自動車産業においては、環境問題からＥＶ化に向かう中で、「軽量化」が重要な改善テーマとなっております。 そうした中、当社ではパイプコイル材を用いる事による中空異形線の開発に取り組んでいます。 パイプコイル材に替えることで材料費はアップするものの軽量化で材料費が軽減されて相殺されますので、仕様によってはほぼ同価格で軽量化に成功した事例も御座います。 また、軽量化以外にも、ランス（溶断棒）の異形芯材などで商品化されています。

世界規模の製品から日用品に至るまで、 様々な分野で活躍しているナミテイのパーツ部品。 そこに求められる形状・強度・精度は千差万別。 異形線からの独自の設計思想にもとづき、多様なニーズに応えます。 某自動車部品メーカー様は、価格の高い材料からパーツを生産する場合、 一般的な板材からの打ち抜きでは材料ロスが約80％も出てしまうことが 課題となっていました。 【お客さまの課題・問題点】 ■高級鋼部品の歩留まり改善 ■従来工法 →価格の高い材料から図のようなパーツを生産する場合、 　一般的な板材からの打ち抜きでは、材料ロスが約80％も出てしまう・・・ ＜高級鋼材を使用した場合の想定事例＞ 　・リング部材：厚み3mm×直径280mm 　・板材料：厚み3mm×300mm×300mm 　・材料質量：1.2kg（比重7.9） 　・材料ロス＝1.0kg ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

当社は「今時代のモノづくり」にこだわり、釘の製造から始まり、今日では銅異形線など品種転換を重ね、時代と共に成長して参りました。様々な断面形状の異形線を始め、関連部品を製造しています。 長年培った異形線製造技術を基に、自動車・建築・土木・家電製品・プラントなど日常生活に密着した分野から、海底ケーブルのようなグローバルかつ最先端の分野に至るまで、幅広いニーズに対応しています。

ナミテイでは、製品の用途・機能を活かしながら、当社の加工特性にも マッチした製品仕様を提案し、好適価格でのモノづくりを目指します。 是非とも設計段階からご相談ください。 耐熱ステンレスやチタンなど、価格の高い材料から図のようなパーツを生産する場合、 一般的な板材からの打ち抜きでは材料ロスが約80％も出てしまう問題点がありました。 そこで当社は「異形線からフラットなコイル部品の作成」をご提案。 外側が厚い台形の異型線からフラットなコイル部品を製造しました。 加工後断面は外径側が伸びてフラットに変形。 想定事例の仕様であれば約50％の歩留向上効果が見込めます。 【合金チタン材を使用した場合の想定事例】 ■リング部材：厚み3mm× 直径280mm ■板材料：厚み3mm×300mm×300mm ■材料質量1.2kg(比重7.9) ■材料ロス＝1.0kg ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

ナミテイでは、製品の用途・機能を活かしながら、当社の加工特性にも マッチした製品仕様を提案し、好適価格でのモノづくりを目指します。 是非とも設計段階からご相談ください。 当社は線材製品メーカーであり、部品まで一貫生産しています。 中空異形伸線を利用した熱交換パイプ等への応用では、 パイプインパイプで新たな用途のパーツ材を提案します。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

異形線とは、伸線（引き抜き）・圧延加工により、鉄・非鉄線材を異形断面に成形した線材製品です。 ナミテイでは、素材調達から異形コイル材・異形バー材まで加工し、お客様が要望される仕様に従い、機械的性質まで品質保証いたします。 また、日本製鉄の技術提携も得て、素材成分の調整からニーズに応じた製品開発にも対応しております。 ナミテイではコイル材を用いてコイル状態のまま連続的に材料を異形に加工しますので、異形引き抜き棒鋼よりも生産性に優れており、プレスや冷間圧造フォーマーにもそのまま投入できる異形コイル線材を提供いたします。 ※詳しくはPDFをダウンロード頂くかお気軽にお問合せください。

当社では、コイル材料に伸線加工・圧延加工を施すことで ご希望の断面形状に加工する『異形線』の製作を手掛けています。 線材の軽量化、滑り止め性能の付与などが可能なほか、 切削・圧造などの後工程を削減でき、歩留まり改善や加工コスト低減を実現。 また、中空異形伸線といった機能性を持つ線材の製作や バリやダレを出来る限り少なくした異形切断も行っています。 【特長】 ■最終製品に近い形状で後工程のコストを低減 ■凹凸や曲線、非対称型など様々な形状に対応 ■建材、自動車、土木、家電など多分野に適した加工が可能 ■整列巻き、キャリア取り、バー結束などの納品形態に対応 ※詳しくは、「PDFダウンロード」より資料をご覧ください。 　お問い合わせもお気軽にどうぞ。

一般的なエナメル線（丸断面）は占積率が約40％、平角線でも50～60％ですが、 ウルトラデフォームドワイヤーは80％以上を実現するために開発したワイヤーです。 平角断面の厚みと幅を断面積を変えることなく徐変させる事で、長手に断面形状が変化する特殊な異形線です。 このワイヤーをステータコアに巻き上げるとテーパー型のステータコイルが完成します。 このステーターコイルをモーターに配置すると、ステータコア間のスキマが埋まり高占積率を実現する事が可能となります。 ステーターコイル間のスキマ分を縮小させ、小型化に応用させる事も設計次第です。 高出力・高効率・小型・軽量など、高性能なモーター開発に寄与する新たなマグネットワイヤーです！ ●巻き線加工については、初期サンプルは対応可能です。 ※コイル仕様によります ●絶縁被膜については、初期サンプルは対応可能です。 ※被膜仕様によります ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

【異形線とは】 丸、四角、六角など一般的な断面形状ではなく、お客様の要望に応じてさまざまな形に加工した線材製品です。素材自体に機能を持たせることで、従来の丸線・角線では対応できない用途にも対応可能です。 【異形線でできること】 　◆最適設計 　1.　工法の切り替え 　　　・断面を最終製品に近づけ、機械加工や工数削減（切削レスなど） 　　　・プレスでは困難な形状を実現（プレス代替部品） 　　　・焼結より高強度な部品が製造可能（焼結代替部品） 　2.　軽量化 　　　断面積を減らし軽量化を実現 　3.　表面積の拡大 　　　長手方向に表面積が拡大し、放熱性・吸着性・強度向上 　4.　表面性状の制御 　　　表面を粗したり凹凸の加工により、滑り止め、接着性、振動吸収、放熱効果を実現 　◆生産性 　1.　量産性 　　　異形コイルからの連続生産で効率向上 　2.　ニアネットシェイプ 　　　素材段階で最終形状に近づけ、工程省略・省人化を実現 　◆環境配慮 　　自由設計と高い生産効率によりムダを削減し、工程省略や省力化を実現することにより 　　環境にやさしいモノづくりが可能に

ナミテイでは、製品の用途・機能を活かしながら、当社の加工特性にも マッチした製品仕様を提案し、好適価格でのモノづくりを目指します。 是非とも設計段階からご相談ください。 耐熱ステンレスやチタンなど、価格の高い材料から図のようなパーツを生産する場合、 一般的な板材からの打ち抜きでは材料ロスが約80％も出てしまう問題点がありました。 そこで当社は「異形線からフラットなコイル部品の作成」をご提案。 外側が厚い台形の異型線からフラットなコイル部品を製造しました。 加工後断面は外径側が伸びてフラットに変形。 想定事例の仕様であれば約50％の歩留向上効果が見込めます。 【合金チタン材を使用した場合の想定事例】 ■リング部材：厚み3mm× 直径280mm ■板材料：厚み3mm×300mm×300mm ■材料質量1.2kg(比重7.9) ■材料ロス＝1.0kg ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

一般的な丸や四角、六角形などの材料ではなく、最終製品に近い形にあらかじめ加工された「ニアネットシェイプ」の異形コイルを使うことで、生産を連続的に行うことができます。これにより、加工工程の削減や省人化・省力化が可能になり、より効率的でスマートな働き方を実現します。