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止め金の取付穴が四角い形状の場合、取付けの角度が90度に限定され、 ロッド棒の長さ調整が出来ないため、正確なサイズに合わせてロッド棒の 在庫（長さ）をおく必要があります。 止め金の取付穴を星形の形状に変更することにより、約25～35度くらい 取付角度の調整が可能。 ロッド棒の長さを調整できる範囲が広くなり、ロッド棒（長さ）の在庫数を 減らすことができます。 【特長】 ■止め金の取付穴を四角い形状から星形に ■取付け角度の調整が可能 ■ロッド棒の在庫数の軽減が可能 ※詳しくはカタログをご覧下さい。お問い合わせもお気軽にどうぞ。
【Before】 ほとんどの止め金が、鉄製（SPCC＋三価クロメート処理）です。 止め金は、扉面に取り付けられたハンドルと連動し、扉の施錠／解錠を行う部品です。 筐体内部のフレームに引っ掛ける、もしくは、圧接された状態ですので、施錠→解錠、 解錠→施錠時に、フレームに干渉します。 ↓ 【After】 止め金の、筐体内部のフレームに干渉する部分を、樹脂コーティングする事によって、 施錠→解錠、解錠→施錠時の、引っ掛かり、擦れ等を和らげます。（ 滑り易くします。） 扉の施錠／解錠時の負担低減にも繋がります。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【Before】 ■長いハンドルの取付け金具 ハンドルを扉に固定する取付け金具はハンドルを取付ける作業性、ハンドル操作の 安定性において重要な部品の1つですが、必要以上に大きく、重量も大きいものがあります。 ↓ 【After】 ■短くしたハンドルの取付け金具 ハンドルを扉に固定する取付け金具を必要最小限の大きさにし、軽量化を図ります。 また取付け金具の重量が小さくなると扉のハンドル部分が軽くなり扉への負担が小さくなります。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【Before】 ■標準タイプの止め金 金属キャビネットに取付けるハンドルの扉を締付ける止め金は一般的に 曲げて使用し、扉とのガタつきを抑えるようにします。 ↓ 【After】 ■ロングタイプの止め金 止め金をロングタイプにします。 止め金が長いものを選定する事により、扉のガタつきを抑える為の曲げ加工や 切断がしやすくなります。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【Before】 ハンドルに使用する止め金は扉を締付ける部品として重要ですが、 必要以上に大きく、重量も大きいものがあります。 ↓ 【After】 扉を締付ける止め金を必要最小限の大きさにし、軽量化を図ります。 また、止め金の重量が小さくなると扉のハンドル部分が軽くなり、 扉への負担が小さくなります。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【Before】 ■一般の2重ロックハンドル 従来の2重ロックハンドルは錠取付軸部を本体ケースを通すため、 貫通穴の加工が必要とされます。2重ロック機能を付け加える半面、 貫通穴を持つ構造上、本体ケースの防水機能を持てないので、 屋外電気ボックス用に適用して使用するには難しいです。 ↓ 【After】 ■防水機能付きの2重ロックハンドル 本体ケースに貫通穴の加工をせずに、錠取付軸部を本体ケースに ボルトで締結させることで、2重ロック機能だけでなく、防水機能も 完全に実現できます。特にセキュリティ性が求められる屋外用の盤には 防水機能も必ず必要とされるので、屋外に適用しやすい仕様となります。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【Before】 ■ボタン式ハンドル ボタン式ハンドルは、ボタンを押す事によって、レバーとボタンの掛かりが無くなり、 バネの反力でレバーが自動に上がるタイプです。ただ、バネの反力が閉じた時の ハンドルの負荷より小さいと、レバーが上がりにくくなる為、扉の開閉作業に影響を与えます。 ボタン式ハンドルの採用に際しては、事前に、負荷条件等を確認する必要があります。 ↓ 【After】 ■手動式ハンドル 手動式ハンドルは、指をレバーの末端の裏面に引っ掛けて、手動でレバーを上げます。 手動式なので、ハンドルに負荷が掛かった状態でも、確実にレバーを上げることができ、 扉の開閉作業にも影響を与えません。手動式ハンドルの採用は、ボタン式ハンドル採用時に 発生する上記のような問題について、特に効果的です。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【Before】 ■扉の開閉状態が識別できない通常仕様 盤本体や金属筺体に取付けるハンドルは扉の開閉を行う為、まずキーを挿入し、 一方向に回転させ解錠、施錠を行います。通常のロック構造の場合では 現在の状態が施錠、解錠状態なのか目視だけでは分かりにくくなっています。 ↓ 【After】 ■扉の開閉状態が識別できるインジケータ仕様 ハンドルのキー挿入付近に施錠、解錠状態表示のインジケータを設けます。 現在の状態が、施錠、解錠状態なのかを表示します。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【Before】 ハンドルを扉へ取付ける時、扉面とハンドル面の間に、防水パッキンを取付けますが、 取付け具合によって、防水パッキンがはみ出る場合があり、取付時に注意が必要です。 扉の外観や、状態によっては、防水性能にも、影響を及ぼします。 ↓ 【After】 ハンドル側の防水パッキン取付面を、「凹状」にし、防水パッキンが、その「凹状」に 取付けられる（埋め込み式）事によって、はみ出しを防止した構造となっております。 取付時のはみ出し調整も低減され、扉の外観や防水性能にも、影響しません。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【Before】 屋外に取付けられる金属製のキャビネットに使用するハンドルには防水性が 求められます。通常、ハンドルにはゴム製のパッキンが付属され扉に取付けた際の 密着性により防水性が保たれます。 ↓ 【After】 ハンドル裏面全周にリブ形状を設ける事により更にパッキンを押えつける為、 防水性が増します。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【Before】 ■基本仕様のハンドル 筺体・盤用のハンドルは扉の幅に合わせて、ハンドルと止め金を取り付ける 必要があります。そうするために止め金は筺体側に施錠・解錠できるように、 扉の幅に合わせて製作しないといけないため、基本仕様で高さが足りない 場合は止め金の曲げ行程を行う必要があります。 ↓ 【After】 ■シャフト仕様のハンドル 止め金の位置（高さ）が調整できるように長いシャフト仕様を採用する ことにより、止め金の追加工（曲げ加工）を行わず、様々な筺体・盤に 適用することが可能です。そして、筺体・盤の仕様に合わせた止め金の 種類を減らすことができます。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【Before】 ■一般的な溶接式蝶番 金属筺体の扉が開閉できるようにする溶接式蝶番は、筺体の扉側と本体側に 溶接して取り付ける必要がありますが、その溶接時の位置決めが難しいため、 溶接工程の手間と費用がかかります。 ↓ 【After】 ■ダボ付き蝶番 蝶番の本体と羽部分にダボ加工を行い、取付（溶接時）の位置決めが しやすくなるため、溶接作業のミスを減らし、作業性の向上に繋がります。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【Before】 ■平蝶番 金属筺体の扉が開閉できるようにする蝶番は、筺体仕様に合わせて サイズやタイプ（穴付き・穴無し）を選定し、在庫を揃える必要があります。 ↓ 【After】 ■長蝶番 機械カバーに適していて、カバーサイズに合わせてカットし、 使用することが可能となるため、各サイズの在庫数を減らせます。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【Before】 一般的に屋内用で簡易的に使われる電機ボックスの場合、 出来るだけシンプルな設計構造にするなど、使用部材を含めた 電機ボックス全体のコストダウンを求められることが多いです。 ↓ 【After】 スプリング付蝶番の場合、シンプルな取付構造になっているため、 電機ボックスの製作工数を軽減することが可能になります。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【Before】 ■穴付きの平蝶番 金属筺体の扉を開閉できるようにする蝶番は、筺体の取付仕様に 合わせて取付穴の位置（ピッチ）と数を決めないといけないです。 ↓ 【After】 ■穴無しの平蝶番 穴無しタイプの蝶番の場合、自由自在に穴加工が出来るため、 金属筺体の仕様と用途に合わせて蝶番の取付け（組立式、溶接式）が でき、蝶番の在庫数を減らすことが可能となります。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【Before】 ■落し込み蝶番 金属筺体の扉を開閉できるようにする蝶番は、基本的に筺体の 本体側と扉側につく２つのヒンジと、それを連結する抜差しピンで 構成されています。筺体の組立や修正作業を安易に行うためには、 簡単な扉の取り外しが必要となります。 ↓ 【After】 ■抜き差し蝶番 本体側に付くヒンジはピンカシメ式になっていて、扉側に付く カブセヒンジを差し込む構造になっているため、扉を安易に 取り外すことができます。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【Before】 ■円形穴付の蝶番 ボルトで締結する蝶番セットの場合、筺体側に円形穴付きの 蝶番を使用するのが一般的ですが、円形穴となっているため、 ボルトを押さえながら、ナットを締結する必要があります。 ↓ 【After】 ■四角穴付きの蝶番 四角穴付きの蝶番の場合、根角ボルト（丸頭形状の裏側付け根部分は 四角形になっているボルト）との締結となるため、ボルトの 回り止めの機能があり、ナットを回すだけで簡単に締結することが可能です。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【Before】 ■各種寸法の蝶番 金属筺体の扉が開閉できるようにする蝶番は、筺体仕様や扉の回転角度に 合わせて、取付寸法を設定する必要があります。 ↓ 【After】 ■裏蝶番 一般的に扉側の回転角度を考慮しながら、筺体や蝶番の寸法を設定しないと いけないのですが、裏蝶番の場合はラウンド部分の寸法確認だけで、 適用可能なタイプです。 裏蝶番は、隠し蝶番として使用され、金属筺体の表から見えないため、 すっきりした外観になります。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【Before】 ■円形穴付の蝶番 ボルトで締結する蝶番セットの場合、筺体側に円形穴をあけますが、 正確な取付け位置を設けることが重要です。 ↓ 【After】 ■楕円形穴付きの蝶番 楕円形穴付きの蝶番の場合、取付穴位置のずれが多少発生しても、 調整がしやすい楕円形穴になっているため、作業性の向上や 手直し工数削減に繋がります。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【Before】 ネジ加工が出来ない薄板の場合は、別途部品のウェルドナットを穴加工部に 溶接するなど、余分な工数がかかってしまうため、盤・筐体全体の製作の コストアップにつながってしまいます。 ↓ 【After】 板厚が薄くてネジ山が確保できない場合、バーリング加工をすることにより、 薄い板に厚みを持たせることができます。 穴のまわりを立ち上げることで、ネジ穴加工できる範囲が通常の使用の 板厚より長くなります。 これにより、盤扉の駆動が安定することにつながります。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【Before】 大型の配電盤、制御盤等では扉面に計器類やタッチパネル等の機器が多く 取り付くため、扉への負荷が発生してしまいます。 この場合、落ち込み蝶番用の従来ピンは、扉の負荷がかかった状態での ピン抜きが困難になり、アフターメンテナンスの際の工数の増加につながってしまいます。 ↓ 【After】 あらかじめ扉面に負荷がかかることを想定し、蝶番用の落としこみピンの 頭部に段をつけておきます。そうすれば、この段差を利用して、 落とし込み蝶番用のピンを簡単に抜くことができます。 配電盤や制御盤の設置環境が悪い足場であっても、作業を安全且つ スムーズに行うことができます。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【Before】 ボルトで締結する蝶番には、あらかじめボルトが溶接されています。 この機構は扉の固定をする際に作業がしやすいための形です。 しかし、溶接工程がはいるために、その作業工数とスパッタによる 品質の劣化（外観上及び精度の点）など、改善点もおおくありました。 ↓ 【After】 セルスタットとは、圧入するだけで厚さ１mm 以上の母材に取付が 可能なビスです。従来の鉄蝶番とは違い、プレス圧入でかしめることで 製造するため、製品の形状精度や外観に優れています。 さらにプレス品ですのでコスト的にも安くなっており、標準品の コストダウンを実現することができます。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【Before】 ■パイプに板を溶接した蝶番 一体型の蝶番の構造の一つとして、パイプに板を溶接した蝶番があります。 この蝶番は製作において、まずパイプと板を用意し、所定の大きさに切断、 さらにそれを溶接する工程が必要となるため、加工コストがかさむ原因となっていました。 ↓ 【After】 ■板の先端部分をカールした蝶番 蝶番の先端部分をカールさせることで、一体型蝶番の製作が可能となります。 この構造であれば、ベンダーの工程だけで済み、溶接工程が不要となり、 加工時間の短縮と製品自体のコストダウンが可能となります。 加工方法の改善によって従来品からのコストダウンが実現できます。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【Before】 ■各蝶番の曲げ加工 配電盤・制御盤はその用途により、様々な大きさが存在しています。 それぞれに採用する蝶番の形状も多岐にわたり、複数の標準機を 使用しているつまり、盤の大きさや種類などによって、何種類もの 曲げ寸法の蝶番の在庫が必要になります。 ↓ 【After】 ■平蝶番 盤を設計する際、平蝶番を採用することで、機構部品の標準化を 進めることができます。平蝶番を標準的に採用しておくと、 盤のサイズが多種になったとしても、蝶番を自由に折り曲げて 使用することができます。 これにより、一つの蝶番で複数種類の盤に対応することができるのです。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【Before】 ■一般的な蝶番セット 金属筺体の扉の開閉のために、一般的に鉄・ステンレス製の蝶番セットが 使われていますが、このタイプの蝶番を使用するためには扉側に溶接する 作業が必要となります。 ↓ 【After】 ■ダイカストヒンジ ダイカスト製の蝶番を採用することにより、既存の蝶番を使用するために 必要だった溶接作業を省くことが出来るので、コストダウンに繋がります。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【Before】 ■従来の固定式支柱 従来の固定式支柱はネジ加工仕様になっているため、固定用ビスの 呼び込みがスムーズではなく、盤の加工精度によっては、ビスでの 固定が上手くいかなかったり、工数がかかる場合があります。 ↓ 【After】 ■ローレットビス フローティングナット付き支柱またはフローティングナット仕様に することにより、ローレットビスの呼び込みがスムーズになります。 組立をする時に多少、中心のズレがあったとしても、ビスとの締結が 簡単にできるため、盤全体の製作工程を簡素化することができます。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【Before】 従来の蝶番セットは、扉を回転時、蝶番同士の面圧が高くなるため、 盤の大きさや重さによっては、使用中に扉の歪みが発生し、 回転がきつくなったりすることがあります。 ↓ 【After】 蝶番セットの間にワッシャー（真鍮など）を採用することにより、 扉の歪みと回転の問題を防止することが出来ます。 ワッシャーを使用することで、蝶番の高さも調整可能となります。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【Before】 ■２管蝶番 パイプを溶接して取り付ける扉用の隠し蝶番として、よく使われて いますが、金属筺体の大きさや重量によっては、ずれ角が発生して 扉の開閉がスムーズに行かない時があります。 ↓ 【After】 ■３管蝶番 ３管蝶番の場合、パイプとパイプの間に２カ所の補正部分があり、 ２管蝶番に比べてずれ角を押さえることができるため、扉の開閉が よりスムーズに行われます。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【Before】 ビスやボルトで締結する蝶番はストレート穴付きのものが一般的ですが、 ビスの頭が表面に出ると他の部品に当たってしまう、または見た目が 悪くなる場合があります。 ↓ 【After】 蝶番の取付穴をストレート穴から皿面取り穴に仕様変更することにより、 穴を皿状に凹ませて、その部分に頭が平らな皿ネジを締結するため、 蝶番の表面も平らになります。 他の部材との干渉部分を無くすことができ、見た目も良くなります。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【Before】 ■一般型蝶番 蝶番とは、金属筺体の扉が開閉できるようにする部品ですが、扉の荷重や 取付環境などにより、蝶番の変形や歪みが発生することがあるため、 金属筺体の開閉作動がスムーズに行かない場合があります。 ↓ 【After】 ■補強型蝶番 補強リブ入りの蝶番を採用することにより、荷重負荷に対する蝶番の強度が アップします。 荷重負荷による蝶番の変形や歪みなどを防止することができるため、 開閉問題を改善することが可能となります。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【Before】 ■固定式支柱 分電盤用に使われている固定式支柱の場合、分電盤の製作仕様に合わせて 決められた高さの支柱を使用しますので、各サイズ（高さ）の支柱の 在庫をおく必要があります。 ↓ 【After】 ■アジャスト式支柱 アジャスト式支柱を採用することにより、各分電盤の仕様に合わせて 支柱の高さ調整ができるため、支柱の在庫を減らすことが可能となります。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【Before】 従来の丸ボス・丸カラーは筺体に溶接する際、その溶接する位置決めが 難しい形状となっています。 そのため、正しくない位置で溶接作業をすると、丸ボスや丸カラーが ずれてしまい、固定が上手くできないケースがあり、作業工数の増大に つながっていました。 ↓ 【After】 制御機器が密集している制御盤など、盤内スペースの有効活用が必要な 場合には角カラー、段付きボス、スタッドボスが有効です。 丸ボス・丸カラーの形状を角カラー、段付きボス、スタッドボスなどへ 変更することで、筺体に溶接する際、簡単に位置決めをすることが可能です。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【Before】 ■一般溶接式のボス 一般的に丸ボスや角ボスなどを金属筺体に取り付けるためには、通常の 溶接工程が必要となります。作業者によっては、溶接位置のズレが発生する 場合があります。 ↓ 【After】 ■スタッド溶接式のボス スタッド溶接の場合、専用のスタッドガンにスタッドボスを取り付けて スイッチを入れると、短時間で溶接が行われる方式で、位置決めが正確に でき、手直しが不要のため、大幅に工数を削減することができます。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【Before】 金属筺体内にボスが組立式で使用される場合、従来の丸ボスは丸い形状に なっているため、工具などを利用して、強く締め付けることが難しいという 問題点があります。 ↓ 【After】 六角ボスや面加工付きボスの場合、スパナなどの工具を利用し、 強く締め付けることができます。 また、振動によるボルトの緩みを防ぐことが可能となります。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【Before】 ■丸ボス（面取り加工なし） 金属筺体内に溶接して使用されるボス類は、相手部材であるビスや ボルトなどの呼び込みがスムーズに行われるように、ビスが締結される 挿入部（穴加工部の形状）を確認する必要があります。 ↓ 【After】 ■丸ボス（面取り加工付き） ボスの穴加工部に面取り加工を付けた場合、相手部材であるビス・ボルトの 呼び込みがスムーズになります。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【Before】 清潔感が必要な施設内では、使用される設備や機器なども良い外観が 求められています。 金属筺体内に使われる一般溶接式のボスは、溶接を行ったことによって 筺体の裏面に溶接ひずみが発生し、外観が悪くなることがあります。 ↓ 【After】 専用のスタッドガンにより、スタッド溶接が可能なスタッドボスの場合、 安易に溶接作業ができ、溶接後の外観もきれいに仕上がります。 また、筺体の裏面には溶接ひずみが発生しにくいため、追加の 仕上作業が不要となります。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【Before】 ■角カラー 一般的に蝶番カラーは丸カラーが主流ですが、溶接時の位置決め作業を 安易に施すためには、角カラーを選定することで、その作業性を向上する ことができます。 ただ、ベンダー加工により、扉側のL曲げの付根部がR形状になるため、 付根部に溶接すると多少密着性が落ちることも考えられます。 ↓ 【After】 ■C面付き角カラー 通常の蝶番用角カラーにC面加工を付けることで、溶接の位置決めが より安易になり、扉側のL曲げの付根部にもより密着させて溶接する ことが可能となります。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【Before】 重量のある各種筺体・機械などをつり上げて、移動するために アイボルトが使われていますが、筺体・機械の天井部に取り付けるため、 防水機能が必要な環境では天井部からの水浸入を防ぐための対策が 必要になります。 ↓ 【After】 船舶内に使用される海上用の金属筺体の場合、防水機能を持たせる ためにアイボルトだけではなく、筺体とアイボルトの間にシートカラ－を 採用することにより、天井からの水漏れなど外部の水浸入を防ぐことが 可能となります。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【Before】 ■銅バーに採用されている銅材料の種類 銅バーを使用する際に、ニッケルめっきやスズめっきなど表面処理の 種類を選定することはあっても、銅自体の材料にまで踏み込んだことが ありませんでした。 そのため、自社の選定している銅の材料が自社の盤の使用環境に 適しているかが、わからずに選定・採用をしていました。 ↓ 【After】 ■銅バーに採用されている銅材料の種類と伝導率 銅バーの選定をする際に、材料の国際的に採択された焼鈍標準軟銅の 導電率であるIACSによって決定することで効率的に電流を流すことができます。 標準的な銅バーではさほど差は出ませんが、大容量の電源を流す特注品の 銅バーで省エネを実現できる選定ができます。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【Before】 電源盤などに使用される大容量の電流を流すための銅バーの寸法を 決定する際、社内に明確な基準がなく、過去の図面等からそのまま 転用していました。 断面積の大きな銅バーはメーカーの標準品ではなく、その都度 特注品として発注をしていましたが、銅の材料費や指定寸法への 加工費が高く問題となっていました。 ↓ 【After】 特注品の銅バーの選定のポイントは、材料メーカーのサイズ表を 参考にすると加工コストを抑えることができます。電流を流すことが 目的の銅バーの寸法は、材料寸法の精度を必要としないため、 可能な限りもともとの材料寸法に合わした設計をすることが効率的です。 材料一本の定尺長はあるものの、複雑な切削加工を必要としない 銅バーの寸法決定がコストダウンを実現できます。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【Before】 流れる電流から銅バーの断面積の選定は、銅バーメーカーのカタログ値を 参考にしてこれまで使用していました。しかし、メーカーによって同じ 断面積でも許容電流値がことなるため、その度に安全性を優先して大きな 断面積の銅バーを選定し、材料のコストアップにつながっていました。 ↓ 【After】 銅バーの断面積を基準定格電流から求めたい場合は、日本配電制御 システム工業会規格JSIA303キャビネット形分電盤（III04‐2）に従って 求めることが一般的です。 安全性を最優先で考える際には、上記公式に当てはめて必要断面積を 選定することができます。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【Before】 銅バーは流れる電気容量から断面積（高さ×横幅）を決定しますが、 断面積を決定する“高さ”と“横幅”は標準的な寸法の組み合わせが 決まっています。 上記の表の“高さ”と“横幅”から外れて銅バーを設計してしまうと 標準品から外れてしまうために、コストと納期がかかってしまいます。 ↓ 【After】 必要な銅バーの断面積が判明した場合、次に使用する銅バーの寸法を 決定します。その際に、規格寸法（高さ×横幅）の中でも、 “高さ”３mmでは“横幅”１２mm・１５mm、 “高さ”４mmでは“横幅”１２mm・１５mm・２０mmなど、 標準の銅バー寸法から選択することが設計段階からの材料手配の コストダウンと納期短縮を実現することができます。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【Before】 配電盤や制御盤の設計時に選定される銅バーの基準は、流れる電流容量（A） となるため断面積（幅×高さ）が最も加味される傾向にあります。 そのため、銅バーの“長さ”は加味されることがすくなく、盤全体の コストアップにつながっています。 中でも、メインブレカーに接続される銅バーは比較的断面積が大きく ３相では３本必要になるため、銅バー自体の“長さ”を最適にすることが 必要でした。 ↓ 【After】 標準的な母材（購入時）銅バーの“長さ”寸法を把握しておくことで、 最適な銅バーの“長さ”を設計することが可能になります。 特に“長さ”が６００mmを超えてくる銅バーが必要となる場合は、 １本の母材銅バーからでは３相に必要な銅バーが３本揃えることが 難しくなります。 設計段階から上記表の獲得本数と歩留り率を考慮することで、 従来の銅バーのコストが１／４削減することができました。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【Before】 盤本体と電気的に接続して、盤内接地線および接地線が接続できるように するアース端子は、筺体内の地面に設置されることが多いため、小型の 電機ボックス内の取付角度が確保できない場合は、アース端子への 取付作業が難しい時があります。 ↓ 【After】 アース端子の脚部分を斜めカットすることで、直角より取付角度が広く 確保できるため、小型の電機ボックス内でもアース端子への取付作業が しやすくなります。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【Before】 盤内部に使用されているサポーターと分岐銅帯は導体間が電気的に 接続してしまいます。 このことが原因で、感電や火災、電力損失の危険性があります。 ↓ 【After】 盤内部に使用している部品に皮膜をかけ、絶縁することで、部品同士の 摩擦や電気的な接続を防止できるので、盤内部の安全性をより向上させる ことが可能になります。 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
工事不要で使えるガス式の自動給油器。防爆エリア対応で廃棄も簡単
