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"夜間稼働・検査レスの実現に向け、成形異常発生を即座に検知したい" MAZINの射出成形AIは、各ショットをリアルタイムでモニタリング。 成形異常発生時に通知、取り出しロボットを制御することで、 不良品を生産ラインから取り除くことが可能です。 また、成形条件調整をAIに学習させることで、 温度ドリフト等に起因する、成形条件の再立ち上げ作業の自動化も可能です。 # 製品の概要 「射出成形条件⾃動最適化システム」では、 射出成形機のIoT化によって成形時の稼働データや金型内部の物理量を収集し、それらのデータを活用したAIによって - 各ショットにおける成形異常の検知 - 好適な成形条件を自動探索 をいたします。 夜間稼働や検査レスの実現、熟練工による調整と同等な射出成形品質の確保に役立ちます。 詳しくは製品カタログをダウンロードの上、ご確認ください。
NC旋盤やマシニングセンタを用いて量産の切削加工を行われている事業所様向けの、AIを用いた工具折損検知・工具寿命最大化システムの仕組みを紹介した資料を無料進呈中。 - 工具費の削減 - 段取り数減による稼働率 / 歩留まり率の改善 - 全数検査の調査範囲特定 に役立ちます。 リアルタイムでの解析の仕組みが気になる方は 資料をダウンロードください。
中ぐり加工は、あらかじめドリルなどで開けた下穴をさらに広げる加工法です。 中ぐり加工では、中ぐりバイトと呼ばれる専用工具を使い内径を広げていきますが、 穴径やバイトの太さを考慮する必要があり、注意すべきポイントが多くあります。 当コラムでは、中ぐり加工で発生する課題と、精度の高い中ぐり加工のために 押さえておきたいポイントについて解説します。 【掲載内容】 ■工具異常発生タイミングの可視化、不良品の連続排出防止にご関心ですか？ ■中ぐり加工で発生する課題 ■中ぐり加工の課題別対策 ■内径を加工する中ぐり加工とは？まとめ ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
射出成形加工におけるボイドとは、成形不良の一つで、成形品の肉厚部に 空洞ができている状態です。金型内に充填された樹脂は、冷却と共に収縮します。 この時、成形品の金型に接する面が冷却不足により収縮し凹むことを、 ヒケと言います。 逆に、スキン層は固化しているが、内部に収縮し 真空の空洞ができる事を、ボイドと呼びます。 当コラムでは、ボイドについて、特に射出成形工場における不良対策・ 生産性の改善を考える際に注意しておきたいポイントをまとめております。 【掲載内容】 ■ボイドとは ■ボイド発生の要因 ■ボイド発生防止対策の基本 ■ボイド発生を的確に検知するために ■まとめ ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
産業機械で使われる精度の高い「歯車」の加工方法には、全体を効率よく 加工する歯車創成法や、ひとつひとつの歯を加工する歯車成形法、 マシニングセンタなどを活用したギヤスカイビングがあります。 なかでも多く用いられているのが、NCホブ盤を用いた歯車創成法です。 「ホブ」とは、歯車の歯を加工する際に用いる専用の歯切り工具のことを指します。 当コラムでは、ホブによる歯車加工で発生する課題と、効率的な歯切りの ために押さえておきたいポイントについて解説します。 【掲載内容】 ■歯車加工で発生する課題 ■歯車加工の課題別対策 ■ホブ選定のポイント ■歯車加工とは？まとめ ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
面取り加工は、部品の角を削り取る加工法で、角が鋭利で安全面や機械の 摺動などに影響が出てしまう金属部品には欠かすことのできない加工です。 面取りは、主に45度に削り取る「C面取り」と、角のバリやカエリを落とす 最低限の「糸面取り」、丸みをつけ滑らかにする「R面取り」に分類できます。 当コラムでは、面取り加工の種類と、面取り加工時の押さえておきたい ポイントについて解説します。 【掲載内容】 ■工具異常発生タイミングの可視化、不良品の連続排出防止にご関心ですか？ ■面取り加工のポイント ■面取り加工の必要性 ■面取り加工とは？まとめ ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ミーリング加工は、固定したワークを回転工具で切削する加工法です。 一般的にミーリング加工には、マシニングセンタやフライス盤などの 工作機械が使われます。 当コラムでは、ミーリング加工で発生する課題と、精度の高い加工を 実現するために押さえておきたいポイントを解説します。 【掲載内容】 ■工具異常発生タイミングの可視化、不良品の連続排出防止にご関心ですか？ ■ミーリング加工で発生する課題 ■ミーリング加工の課題別対策 ■ミーリング加工のポイント ■ミーリング加工とは？まとめ ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
溝入れ加工は、回転するワークに刃物をあて溝を加工する旋削加工のひとつです。 溝入れ加工には、ワーク外周に溝を入れる「外径溝入れ加工」、端面に 溝を入れる「端面溝入れ加工」、内径に溝を入れる「内径溝入れ加工」 などの種類があります。 当コラムでは、旋盤による溝入れ加工で発生する課題と、効率的な溝入れの ために押さえておきたいポイントについて解説します。 【掲載内容】 ■工具異常発生タイミングの可視化、不良品の連続排出防止にご関心ですか？ ■溝入れ加工で発生する課題 ■溝入れ加工の課題別対策 ■効率的な溝入れのための課題と対策まとめ ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
工具折損とは、加工中の工具への負荷が一定以上となり、工具が 折れてしまう現象です。 加工中の工具折損は、不良の発生や設備へのダメージだけでなく、 計画通り生産が進まないなど大きな機会損失につながります。 当コラムでは、切削加工時の工具折損の原因と、効果的な対策に ついて解説します。 【掲載内容】 ■工具異常発生タイミングの可視化、不良品の連続排出防止にご関心ですか？ ■工具折損の主な原因 ■工具折損によって発生する課題 ■工具折損への対策方法 ■工具折損の原因と対策まとめ ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
むしれとは、加工中に進行する工具の摩耗や構成刃先により一定の切削能力を 維持できなくなった工具が、被削材を削るのではなく、むしりとるような形で 加工してしまう現象です。 むしれが発生した場合、切削面には裂けが生じており、加工精度が 悪化してしまいます。 この記事では、切削時に発生してしまうむしれの影響や原因、効果的な対策に ついて解説します。 【掲載内容】 ■工具異常発生タイミングの可視化、不良品の連続排出防止にご関心ですか？ ■むしれの主な原因 ■むしれによって発生する課題 ■むしれ発生への対策方法 ■むしれの原因と対策まとめ ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ショートショットとは、製造された成形品が部分的に 欠肉していることをいいます。 射出成形加工におけるショートの発生箇所は、一般的には、成形品の 最終充填部ですが、樹脂が流れにくい部分にも発生します。 当コラムでは、ショートについて、不良発生要因、ポイントの解説・ 不良流出対策についてまとめております。 【掲載内容】 ■ショートショットとは ■ショート発生の要因 ■ショートの種類と発生しやすい箇所 ■ショート予防・対策の基本 ■ショート不良を流出させないために ■まとめ ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
色ムラとは、主材である無色のペレットと、色を付けるマスターバッチ、 リターンされる粉砕材が上手く混ざらないことで発生する外観不良の1つです。 表面の色が均一ではなく、筋状、マーブル模様が現れます。濃い色では 目立ちにくく、薄い色では目立つという特徴があります。 当コラムでは、色ムラについて、不良発生要因及び原因、不良対策に ついてまとめております。 【掲載内容】 ■色ムラとは ■色ムラが発生しやすい箇所 ■色ムラ発生の要因 ■まとめ ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
しみとは、金型キャビティー内にて油分、水分、ガスなどが付着することで、 成形品の外観に汚れが転写される外観不良です。金型キャビティー内で 一度付着すると、同じ箇所で発生するのが特徴です。 また、成形品の表面に転写されたしみは、後から拭いても落ちないため、 一度生産を中断して、しみの要因を取り除くことが重要です。 当コラムでは、しみについて、不良発生要因及び原因、対策について まとめております。 【掲載内容】 ■しみとは ■「しみ」が発生しやすい箇所 ■しみ発生の要因 ■まとめ ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ポリアセタール樹脂とは、ポリアセタールとも呼ばれます。摩擦係数が小さく 自己潤滑性があり、耐摩耗性に優れる高機能エンジニアプラスチックです。 幅広い業界で様々な製品に使用されています。機械的強度、耐摩耗性、摺動性、 電気絶縁性に優れ、吸水・吸湿性が小さく、寸法安定性の高い樹脂であり、 繰り返し動作が求められるギヤ・駆動部等、長時間使用される部品に適しています。 当コラムでは、ポリアセタール樹脂の取扱い方法や加熱筒、金型の設定、 よく発生する不良について説明しております。 【特長】 ■ポリアセタール樹脂(POM)とは ■代表的な用途 ■ポリアセタール樹脂(POM)の成形加工時におけるポイント ■よくある成形不良とその対策 ■まとめ ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
PS樹脂とは、ポリスチレン樹脂やスチロール樹脂とも呼ばれ、 「5大汎用プラスチック」の1つです。 食品衛生性面でも大変優れていることから、スーパーやコンビニ等の 食品トレイや容器で重宝されています。製造された容器の一部は回収され、 リサイクルされていることで注目を浴びています。 当コラムでは、PS樹脂の取扱い方法や加熱筒、金型の設定、よく発生する 不良について説明しております。 【掲載内容】 ■PS樹脂とは ■代表的な用途 ■用途に応じて異なる機能を持つPS樹脂 ■PS樹脂の成形加工時におけるポイント ■成形不良時対策 ■まとめ ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ジェッティングとは、外観不良の１つです。ミミズがはった跡、 蛇が蛇行しているなどと例えられます。 対策・防止に当たっては、ショートやバリ不良と同様にジェッティングは 発生メカニズムをしっかり理解することが必要です。 当コラムではジェッティングについて、メカニズム、不良発生要因及び原因、 対策についてまとめております。 【掲載内容】 ■ジェッティングとは ■ジェッティングが発生しやすい箇所 ■ジェッティング発生の要因 ■ジェッティングを発生を的確に検知するために ■まとめ ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
インコネルとは、ニッケルを主体として、鉄、クロム、モリブデンなどを 添加したニッケル合金です。 耐熱性や耐食性、耐酸化性などに優れ、高温の金属にとっては厳しい環境に おいても優れた耐久性を保つため、航空宇宙産業、プラント産業などで 採用されています。 一方で、熱伝導率が悪いこと、高温強度が高いことから、機械加工において インコネルは難削材として知られています。当コラムでは、インコネルの 特性と、加工のために押さえておきたいポイントについて解説します。 【掲載内容】 ■インコネルの特性 ■インコネルの加工特性によって発生する課題 ■インコネル加工時の課題別対策 ■インコネルの特性まとめ ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
超硬ドリルとは、超硬合金を材料としたドリル工具で、切削加工を 行う際には、炭素鋼から耐熱合金まで幅広い被削材に対応しています。 超硬合金とは、高い硬度と高温時にも硬度低下が少ないことを特徴とした 合金で、タングステンカーバイドや結合剤となるコバルトを混合し、 目的に合わせて炭化チタンなどを添加した材料です。 当コラムでは、超硬ドリルのメリット・デメリットと、選定のポイントに ついて解説します。 【掲載内容】 ■ハイスドリルに対する、超硬ドリルの特徴 ■超硬ドリルの代表的な種類 ■超硬ドリルの選定について ■超硬ドリルの加工条件について ■超硬ドリル選定のポイントまとめ ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
シャフトのように細く長い形状を持つワークの加工は、剛性が低いことから、 寸法精度の低下やびびり・振動が発生しやすいことが知られています。 また、加工時に発生した切粉がワークへ巻きつくことも多く、それにより ワークや切削工具の損傷などが課題となります。 当コラムではシャフト旋削時の課題と、課題を解消し精度の高い加工のために 押さえておきたいポイントについて解説します。 【掲載内容】 ■シャフトの旋削加工で発生する課題 ■シャフトの旋削加工時の課題別対策 ■シャフトの旋削加工とは？まとめ ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
クランクシャフトとは、往復運動を回転運動に変えるクランク機構で 駆動されるシャフトのことで、主に自動車や農業機械、船舶などの エンジン部品に用いられています。 エンジン内の燃焼によって動かされたピストンの往復運動を クランクシャフトによって回転エネルギーに変換することで、 クラッチやトランスミッションなどへ伝達します。 当コラムではクランクシャフトの構造と、生産工程・課題について 解説します。 【掲載内容】 ■クランクシャフトを構成する各部の名称 ■クランクシャフトの生産工程 ■切削工程でのよくある課題 ■切削工程における課題別対策 ■クランクシャフトの生産工程・課題まとめ ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
スプラインとは自動車や農業機械、船舶、工作機械などの動力を伝達する部品に 採用されている機構で、多数の刃で大きなトルクを伝達します。 スプラインは高い強度と耐久性が必要とされるため、材料には炭素鋼である S45Cやクロモリ鋼であるSCM440、ステンレス鋼であるSUS330など、熱処理を 前提としたものが多く使用されています。 当コラムではスプラインの特徴や代表的な加工方法、スプラインを加工する際に 発生する課題と対策について解説します。 【掲載内容】 ■インボリュートスプラインとその特徴 ■スプラインの代表的な加工方法 ■スプライン加工で発生する課題 ■スプライン加工時の課題別対策 ■スプラインの特徴と代表的な加工方法・課題まとめ ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
プーリは動力伝達に用いられる円盤状の部品で、ベルトと共に用いられます。 動力伝達機構にはプーリ以外に歯車などがありますが、歯車と比較して ベルトとプーリの間に滑りがあることから、動力伝達の過程でトラブルが 発生したとしてもその影響をある程度吸収できる点が特徴的です。 一方で、滑りにより動力の伝達効率は他の機構に比べて劣る場合があります。 当コラムではプーリの種類と、代表的な加工方法・課題について解説します。 【掲載内容】 ■代表的なプーリの種類について ■プーリの加工方法について ■プーリ加工で発生する課題 ■プーリ加工時の課題対策 ■プーリの種類と代表的な加工方法・課題まとめ ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
NC旋盤やマシニングセンタを用いて量産の切削加工を行われている事業所様向けの、AIを用いた工具折損検知・工具寿命最大化システムです。 「工具費の削減と稼働率改善に役立ちます。」 # 実現できること ・工具寿命推定によるCBMの実現 工具の状態に合わせた無駄のない工具交換が可能となり工具費用削減と生産効率向上を実現 ・折れ・欠けの自動検知で不良品排出防止 工具の折れ/欠けの自動検知を可能にすることで不良品の排出を防止を実現 # 製品の特徴 ・AIが自動学習： 製品ｘ工具毎にAIが自動で学習を行い、工具異常検知および寿命予測を実現します。人手で行う閾値設定と比較して、高精度かつ、運用の手間が発生しません。 ・様々な工具に対応： フライス、エンドミル、ドリル、バイト、等。様々な工具で利用可能です。また、実際にお客様の生産で効果が出るか？事前に無料トライアルで確認できます。 ・低い導入障壁： 機械の改造やNCプログラミングを必要としません。マシンの型式や年式を問いません。また、既存オペレーションを大きく崩しません。 詳細は、製品カタログにて詳細をご確認ください。
NC旋盤やマシニングセンタを用いて量産の切削加工を行われている事業所様向けの、AIを用いた工具折損検知・工具寿命最大化システムです。 「微細なチッピング検知、工具別の加工負荷・交換履歴のデジタル化」 により、全品検査の対象範囲の特定に役立ちます。 # 実現できること <1>コーティング剥げ、微細なチッピングの自動検知で不良品排出防止 工具異常の自動検知を可能にすることで不良品の排出を防止を実現 <2>工具別の加工負荷・交換履歴のデジタル記録 工具別の交換履歴をリアルタイムAI分析による加工負荷情報と合わせてデジタルで長期保管 # 製品の特徴 ・AIが自動学習： 製品x工具毎にAIが自動で学習、工具異常検知および寿命予測を実現します。人手で行う閾値設定と比較し、高精度かつ運用の手間が発生しません。 ・様々な工具に対応： 様々な工具で利用可能です。実際にお客様の生産で効果が出るか？事前に無料トライアルで確認できます。 ・低い導入障壁： 機械の改造やNCプログラミングが不要。マシンの型式や年式を問いません。 詳細は、製品カタログにて詳細をご確認ください。
NC旋盤やマシニングセンタを用いて量産の切削加工を行われている事業所様向けの、AI技術を活用した切削工具管理システムです。 【実現できること】 ◎工具寿命推定によるCBM（状態基準保全） ムダな工具交換を減らし、工具費用削減と生産効率向上に貢献 （年間72万円の工具費用削減を見込む例もございます） ◎不良品の排出防止 工具の折れ・欠けを自動検知 ◎加工サイクル毎の切削負荷状況を可視化 加工時の負荷状況をリアルタイムに統計処理の上、出力 【製品の特長】 ■AIが自動学習 製品・工具毎にAIが自動で学習。人が判断するのと比較して 高精度な工具異常検知および寿命予測が可能です。 ■様々な工具に対応 フライス、エンドミル、ドリル、バイト等、様々な工具で利用可能。 また、実際に効果が出るか事前に無料トライアルで確認できます。 ■低い導入障壁 機械の改造やNCプログラミングは不要。マシンの型式や年式も問いません。 また、既存オペレーションを大きく変えることなく導入可能です。 ※無料トライアルをご希望の方は「お問い合わせ」よりお申し込みください。
NC旋盤やマシニングセンタを用いて量産の切削加工を行われている 事業所様向けの、AI技術を活用した切削工具管理システムです。 【実現できること】 ◎工具寿命推定によるCBM（状態基準保全） ムダな工具交換を減らし、工具費用削減と生産効率向上に貢献 （年間72万円の工具費用削減を見込む例もございます） ◎不良品の排出防止 工具の折れ・欠けを自動検知 【製品の特長】 ■AIが自動学習 製品・工具毎にAIが自動で学習。人が判断するのと比較して 高精度な工具異常検知および寿命予測が可能です。 ■様々な工具に対応 フライス、エンドミル、ドリル、バイト等、様々な工具で利用可能。 また、実際に効果が出るか事前に無料トライアルで確認できます。 ■低い導入障壁 機械の改造やNCプログラミングは不要。マシンの型式や年式も問いません。 また、既存オペレーションを大きく変えることなく導入可能です。 ※「PDFダウンロード」より資料をご覧いただけます。 無料トライアルをご希望の方は「お問い合わせ」よりお申し込みください。
"熟練工が引退していくものの後継者が十分に育成されていない問題が顕在化。" 熟練工引退後の成形品質を維持が現場の課題となってはいませんか？ 同じ加工・生産プロセスをお持ちの多くの工場様が、こういった共通課題をお抱えです。 # 弊社の取り組み MAZINでは、こうした各工場の共通課題に対して外付けの汎用システムを提供しております。 協力工場様の実際の生産や、自社の設備を使いながら日々実験を繰り返し、製品開発・提供を行っています。 # 製品の概要 「射出成形条件⾃動最適化システム」では、 射出成形機のIoT化によって成形時の稼働データや金型内部の物理量を収集し、それらのデータを活用したAIによって好適な成形条件を自動探索する技術を提供します。 これにより、熟練工による調整と同等な射出成形品質の確保を実現します。 日々の成形条件をAIが学習し、設定すべき成形条件をアプリケーション上に表示します。 詳しくは製品カタログをダウンロードの上、ご確認ください。
工事不要で使えるガス式の自動給油器。防爆エリア対応で廃棄も簡単
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