研修動画 - 企業ランキング(全5社)
更新日： 集計期間:2025年08月13日〜2025年09月09日
※当サイトの各ページの閲覧回数を元に算出したランキングです。
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| 会社名 | 代表製品 | ||
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| 製品画像・製品名・価格帯 | 概要 | 用途/実績例 | |
従業員が安全ルールを守らない、その理由と解決策
10万円 ~ 50万円 |
解決策の提案：「納得」と「実感」を与える動画研修 ルールが守られない問題を解決するには、ルールの意味を"体感"させる教育が必要です。 そこで注目されているのが、アニメーション＋実写によるストーリー型の動画研修です。 ✅ ルール違反による事故例を映像化 「なぜこのルールが必要か」を伝えるには、破った結果がどうなるかを具体的に示すのが 効果的。実際の事故・ヒヤリハットをモデルにした動画で納得を促します。 ✅ 現場環境を反映した内容にカスタマイズ 作業手順や設備を自社仕様に合わせて再現することで、「自分の仕事に直結する」と感じさせ、 行動につながりやすくします。 ✅ 繰り返し見られる短尺動画で定着促進 1本3〜5分で構成された動画を、作業前の朝礼や月例ミーティングなどで繰り返し活用。 ルールの意義が定着し、習慣として根づきやすくなります。 ✅ 多言語対応で全従業員に届く 外国人作業員向けに翻訳・ナレーションを施すことで、言語による理解の差をなくします。 | 成功事例の紹介：守られなかったルールが、現場の"常識"に 建材加工を行うB社では、「保護具の着用徹底」が課題でした。マニュアルには記載があるものの、 熱中症や面倒さから着用率が低く、軽微な事故が年間15件以上発生。 そこで、保護具未着用時に起きた事故を再現した動画を作成し、作業前に視聴させる取り組みを実施。 その結果： ●保護具着用率が72％ → 98％に向上 ●軽微な事故件数が年間15件 → 4件に減少(73％削減) ●新人・外国人スタッフの理解度が向上。定着率も改善 | |
DX化で教育をもっとラクに！製造業の研修改革とは？
10万円 ~ 50万円 |
解決策：DX化で研修の負担を軽減！ 従来の研修方式では、 1️⃣ 紙のマニュアルや集合研修が中心で、研修準備に時間がかかる 2️⃣ 各拠点で研修内容が異なり、教育の標準化が難しい 3️⃣ 研修の受講状況や習熟度が可視化されず、フォローが不十分 しかし、DX化を進めることで、 ✅ 動画マニュアルやクラウド管理を活用し、研修準備を効率化 ✅ 標準化されたデジタル教材を導入し、どこでも同じ研修を実施可能 ✅ オンラインで受講履歴や学習進捗を管理し、フォローアップを強化 特に、アニメーション＋実写を組み合わせた動画研修は、視覚的に理解しやすく、教育の効率を大幅に向上させます。 | 導入事例：T社の成功例 T社(自動車部品メーカー)では、 紙のマニュアルを使っていたため、更新作業に時間がかかっていた 研修のたびに講師を手配しなければならず、コストと労力がかかっていた 研修の定着率が低く、何度も同じ内容を教える必要があった そこでT社は、DX化による研修改革を実施。 動画マニュアルを作成し、研修準備の時間を削減 アニメーションと実写を組み合わせ、直感的に理解できる教材を提供 オンラインで研修の進捗を管理し、社員ごとの学習状況を可視化(例：確認テストの正答率、視聴時間、研修完了率) その結果、 研修準備の時間を50％削減し、教育担当者の負担を軽減(業界平均の削減率30％を大きく上回る成果) 標準化されたデジタル教材で、全拠点の研修レベルを統一 研修のフォローアップを強化し、習熟度のばらつきを30％改善 | |
「“パッキンずれ"が起きる原因を新人にどう気づかせるか？
10万円 ~ 50万円 |
解決策の提案｜パッキンずれを防ぐ教育方法 パッキンずれを防ぐためには、以下のような教育方法が有効です ●視覚的な教材の活用：パッキンの正しい取り付け方法やずれた場合の影響を写真や動画で示し、理解を深める。 ●実践的な訓練の実施：実際の装着作業を通じて、正しい取り付け手順や注意点を体得させる。 ●チェックリストの導入：作業前後に確認項目を設定し、ミスの早期発見と防止を図る。 ●定期的な点検と交換：パッキンの劣化を防ぐため、定期的な点検と必要に応じた交換を行う。 | 成功事例の紹介｜教育強化によるトラブルの減少 ある食品工場では、以下の取り組みによりパッキンずれによるトラブルを大幅に減少させました ●教育プログラムの見直し：パッキンの重要性や取り付け方法に関する教育を強化し、作業者の理解度を向上させた。 ●視覚的マニュアルの整備：写真付きの手順書を作成し、作業現場に掲示。 ●定期的な点検の実施：パッキンの状態を定期的に点検し、劣化や異常を早期に発見・対応した。 これらの取り組みにより、パッキンずれによるトラブルが70％以上減少し、製品品質の向上と生産効率の改善が実現しました。 | |
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株式会社LinkStudio
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- 代表製品
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従業員が安全ルールを守らない、その理由と解決策
- 概要
- 解決策の提案：「納得」と「実感」を与える動画研修 ルールが守られない問題を解決するには、ルールの意味を"体感"させる教育が必要です。 そこで注目されているのが、アニメーション＋実写によるストーリー型の動画研修です。 ✅ ルール違反による事故例を映像化 「なぜこのルールが必要か」を伝えるには、破った結果がどうなるかを具体的に示すのが 効果的。実際の事故・ヒヤリハットをモデルにした動画で納得を促します。 ✅ 現場環境を反映した内容にカスタマイズ 作業手順や設備を自社仕様に合わせて再現することで、「自分の仕事に直結する」と感じさせ、 行動につながりやすくします。 ✅ 繰り返し見られる短尺動画で定着促進 1本3〜5分で構成された動画を、作業前の朝礼や月例ミーティングなどで繰り返し活用。 ルールの意義が定着し、習慣として根づきやすくなります。 ✅ 多言語対応で全従業員に届く 外国人作業員向けに翻訳・ナレーションを施すことで、言語による理解の差をなくします。
- 用途/実績例
- 成功事例の紹介：守られなかったルールが、現場の"常識"に 建材加工を行うB社では、「保護具の着用徹底」が課題でした。マニュアルには記載があるものの、 熱中症や面倒さから着用率が低く、軽微な事故が年間15件以上発生。 そこで、保護具未着用時に起きた事故を再現した動画を作成し、作業前に視聴させる取り組みを実施。 その結果： ●保護具着用率が72％ → 98％に向上 ●軽微な事故件数が年間15件 → 4件に減少(73％削減) ●新人・外国人スタッフの理解度が向上。定着率も改善
DX化で教育をもっとラクに！製造業の研修改革とは？
- 概要
- 解決策：DX化で研修の負担を軽減！ 従来の研修方式では、 1️⃣ 紙のマニュアルや集合研修が中心で、研修準備に時間がかかる 2️⃣ 各拠点で研修内容が異なり、教育の標準化が難しい 3️⃣ 研修の受講状況や習熟度が可視化されず、フォローが不十分 しかし、DX化を進めることで、 ✅ 動画マニュアルやクラウド管理を活用し、研修準備を効率化 ✅ 標準化されたデジタル教材を導入し、どこでも同じ研修を実施可能 ✅ オンラインで受講履歴や学習進捗を管理し、フォローアップを強化 特に、アニメーション＋実写を組み合わせた動画研修は、視覚的に理解しやすく、教育の効率を大幅に向上させます。
- 用途/実績例
- 導入事例：T社の成功例 T社(自動車部品メーカー)では、 紙のマニュアルを使っていたため、更新作業に時間がかかっていた 研修のたびに講師を手配しなければならず、コストと労力がかかっていた 研修の定着率が低く、何度も同じ内容を教える必要があった そこでT社は、DX化による研修改革を実施。 動画マニュアルを作成し、研修準備の時間を削減 アニメーションと実写を組み合わせ、直感的に理解できる教材を提供 オンラインで研修の進捗を管理し、社員ごとの学習状況を可視化(例：確認テストの正答率、視聴時間、研修完了率) その結果、 研修準備の時間を50％削減し、教育担当者の負担を軽減(業界平均の削減率30％を大きく上回る成果) 標準化されたデジタル教材で、全拠点の研修レベルを統一 研修のフォローアップを強化し、習熟度のばらつきを30％改善
「“パッキンずれ"が起きる原因を新人にどう気づかせるか？
- 概要
- 解決策の提案｜パッキンずれを防ぐ教育方法 パッキンずれを防ぐためには、以下のような教育方法が有効です ●視覚的な教材の活用：パッキンの正しい取り付け方法やずれた場合の影響を写真や動画で示し、理解を深める。 ●実践的な訓練の実施：実際の装着作業を通じて、正しい取り付け手順や注意点を体得させる。 ●チェックリストの導入：作業前後に確認項目を設定し、ミスの早期発見と防止を図る。 ●定期的な点検と交換：パッキンの劣化を防ぐため、定期的な点検と必要に応じた交換を行う。
- 用途/実績例
- 成功事例の紹介｜教育強化によるトラブルの減少 ある食品工場では、以下の取り組みによりパッキンずれによるトラブルを大幅に減少させました ●教育プログラムの見直し：パッキンの重要性や取り付け方法に関する教育を強化し、作業者の理解度を向上させた。 ●視覚的マニュアルの整備：写真付きの手順書を作成し、作業現場に掲示。 ●定期的な点検の実施：パッキンの状態を定期的に点検し、劣化や異常を早期に発見・対応した。 これらの取り組みにより、パッキンずれによるトラブルが70％以上減少し、製品品質の向上と生産効率の改善が実現しました。
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