「中学生のためのお仕事ブック」に株式会社ダイコーが掲載されました

ウォータージェット加工で高精度穴加工

加工事例概要 製品名：TOMBO No.1995 異形ガスケット 寸法：400W×600L t3 17φ×16穴 本事例は、大型設備フランジ向けに製作した異形ガスケットです。曲線外周と直線部を組み合わせた特殊輪郭に加え、均等配置のボルト穴加工を伴う仕様でした。ウォータージェット加工を採用することで、型不要で複雑形状を忠実に再現し、穴位置精度と外周輪郭精度を両立。試作から量産まで安定品質を実現しています。 製品特長（TOMBO No.1995） TOMBO No.1995は、無機繊維とアラミド繊維に耐油性ゴム（NBR）を配合した汎用ジョイントシートです。 水や油、ブライン等の流体に対応し、加工性・シール性・柔軟性のバランスに優れています。各種工場の 配管フランジや機器用ガスケットとして、多くの分野で標準的に使用されています。

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高精度ウォータージェット加工で安定シールとコスト両立

■加工事例概要 製品名：クラッチカバーガスケット 寸法：1.5t×φ355×φ322（P350穴付） 今回の加工事例は、D6000（1.5t）を用いたクラッチカバー用ガスケットの製作です。外径・内径に加え、P350のボルト穴を含むため、穴位置と形状の同時精度確保が求められました。 本用途では、オイルのシール性に直結する「接合面の追従性」と「組付け時の合わせやすさ」が重要となります。そこで、図面形状を加工データ化し、外周・内周・穴あけを一括でウォータージェット加工。材料に熱影響を与えずに加工することで、形状の再現性と端面品質を安定させています。結果として、組付け時の位置合わせがしやすく、シール面の仕上がりが安定する加工条件を確保。さらに、D6000の採用により、オイルシール用途での実用性と価格メリットの両立にもつなげています。

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土木現場では、作業員が長時間立ったり、現場内を何度も移動したりします。ぬかるみや凹凸のある地面は歩きにくく、足や腰への負担、転倒リスクにつながるため、安定した作業動線の確保が重要です。 ハイパーCLT敷板は、木材を積層したCLTを活用する土木CLT資材です。仮設道路、資材置場、朝礼場所、休憩所周辺、作業員通路などに敷設することで、凹凸やぬかるみを抑え、歩きやすい足元環境を整えます。木材ならではの表面特性を持ち、金属製の敷鉄板とは異なる歩行環境をつくれる点も特徴です。 5×10版は約230kg、5×20版は約460kgと軽量で、小型重機でも扱いやすく、設置や撤去の負担軽減にもつながります。また、照り返し抑制、騒音低減、CO2固定など、環境配慮や熱中症対策の提案にも活用できます。国土交通省NETIS登録技術「TH-250021-A」として、作業員の身体に配慮した現場づくりや公共工事の創意工夫におすすめです。

３Ｍ社のフロリナート(TM)が生産中止されたのに伴い、代替液の確保にお困りではないですか？ もしよろしければ、『液を買い続ける』のではなく『液を不要にする』ことで、 検査コストを大幅に削減させるリークテストをご提案をいたします。 ● 本製品は、フロリナート(TM)（フッ素系不活性液体）を使用しない、PFASフリーの電子部品用の気密検査（リークテスト）装置です。 ● リークテストに用いる媒体が空気（エアー）の為、ランニングコストがかかりません。 ● 液没検査（水没検査）による不安定な目視確認はもう必要ありません。定量検査が可能で安定的な圧力漏れ試験法を採用しています。代替検査としておすすめです。 ● グロスリーク専用の卓上気密検査装置で、液没検査と同等以上の精度です。 ● 可検領域は 1×10⁻²Pa・m³/s ～ 1×10⁻⁶Pa・m³/s 程度（対象製品により異なります） ● 数ミリ角から、最大 80 × 70 mm までの密封構造製品が対象です。 この機会に是非お問い合わせください！

気密性・密封性を検査するための漏れ試験機器を開発・製造・販売している株式会社フクダが、 気密検査の方法や理論を分かり易く解説した技術資料である、 『テクニカルマニュアル（Technical Manual）』 をＰＤＦデータとしてご提供させていただいております。 ぜひこの機会にダウンロードしてご覧ください！

【大反響】Aeroforce(TM) 本格始動！ smartc次世代型ハイパワークーラントシステム『Aeroforce(TM)』 高圧ポンプを使用することによる電力使用量=CO2排出量が目下の懸案事項となっていませんか？ 『Aeroforce(TM)』は、クーラントと共にエアーの供給も行うため、0.3Mpa前後のサイドクーラントポンプ圧であっても十分に強力なクーラント供給が可能です。高圧ポンプを使用せずとも効果的な位置に十分なクーラントが供給できるため、もちろんCO2削減の問題に限らず、本来のクーラント供給の目的である『切削条件の向上』、『サイクルタイム短縮』、『機械稼働コスト削減』、『工具寿命の向上による工具費削減』といった課題も同時に解決できます。 詳しくはこちらをご覧ください。 https://toolde.co.jp/?p=4929 smartec特集ページもご覧ください。 https://acs-l.jp/corp/toolde/smartec.html

加工中、ワークの上に切粉が残ってしまい、その切粉が原因でワーク端面に傷が発生していた。 複数のワークを連続して加工すると、切くずが山盛りになってしまい、その切粉が治具の間に挟まって、着座不良を起こすことがあった。 加工後、ワークの底に切粉が溜まってしまい、除去に時間がかかっていた。 詳細はこちら https://acs-l.jp/corp/toolde/smartec.html#section4