製造データを統合し、高度なエネルギー分析・エネルギー管理を実現
MainGATE/PPA for EMS (エネルギーマネジメントシステム)は、製造管理・実績分析パッケージをベースとしたエネルギー管理・分析ツールです。 工場のエネルギーマネジメントシステム(FEMS)として、エネルギー計測データだけでなく、生産設備の稼働情報や製品出荷量などの製造データを統合し、詳細なエネルギー分析を可能にします。 また、オフィスビルのエネルギーマネジメントシステム(BEMS)についても、豊富な経験に基づいたテンプレートを活用することで、簡単に構築できます。熱源、空調、照明など、様々な設備のエネルギー使用量を分析し、最適なエネルギー管理を実現します。 EMS (エネルギーマネジメントシステム)によるエネルギー計測技術と、アナリティクス・AIやIoTを活用し、エネルギーデータを詳細に分析することで、高度なエネルギーマネジメントを可能にします。 ※PPA : Process Performance Analysis
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基本情報
■エネルギー管理・分析ツールを活用するメリット ・エネルギー供給設備の運用効率改善 AI技術を活用した高度な分析機能を可能にすることで、エネルギー供給設備の稼働状況を詳細に把握し、最適な運用計画を立案することを可能にします。これにより、設備の無駄な稼働を抑制、エネルギーコストの低減と、安定的なエネルギー供給を実現します。 ・生産設備の生産効率改善 生産設備のエネルギー消費量をリアルタイムで監視することで、設備の異常検知を可能にします。これにより、設備トラブルによる生産停止を防止し、生産計画の安定化に貢献します。例えば、エネルギー消費量の多い工程を特定し、改善することで、生産効率の向上させる効果が期待できます。 ・製造製品の歩留まり向上 生産プロセスにおけるエネルギー消費量と製品品質の関係を分析することで、歩留まり向上に繋がる最適なエネルギー管理を実現します。例えば、特定の工程でのエネルギー消費量を調整することで、製品不良率を低減し、製品品質の安定化に貢献します。
用途／実績例
■エネルギー最適利用とコスト削減事例 導入以前はガスタービンのフル稼働で逆送発生や蒸気・ボイラー燃料コストに課題がありました。そこで電力と蒸気の需要予測を可能にし、コージェネレーションシステムの最適運転を実現、 受電電力量の削減、排ガスボイラー・補助ボイラーの燃料費削減を実現しました。 ■複数工場データの可視化・作業効率改善事例 工場のデータの可視化・分析システムの導入事例。同社は経営高度化のため各工場のリアルタイムデータを取得する必要があった。システム導入により、複数拠点ある工場のデータ収集と分析を自動化、ダッシュボードによる情報共有を進め、同一KPI比較による効率比較、差異分析を可能にした。製造管理に関する業務効率が15％改善することができた。 ■工場データの情報共有と意思決定支援事例 ダッシュボードによる可視化システムの導入事例。同社は生産工程・品質管理における、作業の属人化や情報共有が進まないなどの課題がありました。これらを解決するため、設備稼働状況など各種データをダッシュボードで可視化する仕組みを構築、情報共有とデータに基づく迅速な意思決定ができるようになりました。
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MainGATE/PPA for EMS
導入事例：複数工場現場のリアルタイムデータの可視化・分析
導入事例：電力と蒸気の需要予測によるエネルギーコスト・燃料費の削減
導入事例：製造指図展開・実績収集システム導入による製造管理業務の効率化
導入事例：製造情報管理システム
導入事例：省エネ分析支援システム
［食品・化学業界向け］エネルギー見える化に取り組む製造業の現状と課題
食品製造業における生産管理のDX化の現状と課題
企業情報
食品、化学、石油・ガスパイプライン、紙・パルプや清掃工場などのさまざまなプラント・工場向けにソリューションを提供。 計測・制御システムでは, 1975年に最初の分散型制御システムを発売して以来, 40年以上の歴史を持っています。 これまでの実績をベースとし、最新のテクノロジーやIoT活用・スマート工場化を支援するためのシステム＆ソリューションをンをご提案します。 ・蒸気発生ヒートポンプ/排熱利用/熱のエネルギー見える化 ・クランプオン式蒸気流量計/流量計/流量センサー/熱収支分析 ・工業炉/電気炉/高周波誘導炉/IGBT電源 ・ガス分析計/カス計測器/ガス分析センサー ・予知保全/予兆保全/予防保全/保全・予防システム/スマート保安 ・スマートファクトリー ・MES/DCS/SCADA/エッジコントローラー ・EMS/エネルギー管理システム/エネルギーの見える化 ・スマートグラス/遠隔作業支援システム ・多変量解析/MSPC ・エンジニアリングツール