製造業の効率化を実現する！
DXとは、スウェーデンのストルターマン教授が2004年に提唱した概念のことで、「ITの浸透が、人々の生活をあらゆる面でより良い方向に変化させる」ことを意味します。 DXは製造業の世界においては、デジタルを活用した業務効率化のみならず、AIやOCRを活用した「業務の高度化」、さらにはテクノロジーを活用した「新たな価値の創造」、「ビジネスモデルの創出」といったことを指し、近年、DXへの認知度・意思が高まっていることから導入を進める企業が増えています。 本書では、DX推進が高まる背景や、製造業でDX化が進まない理由、DX推進方法などを解説します。
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基本情報
第1章 製造業においてDX推進が高まる背景 ・少子高齢化や技能伝承の必要性 ・競争優位性の低下 ・「2025年の崖」の存在 第2章 製造業でDX化が進まない理由 ・製造業への要求の変化により目指す姿が不明瞭 ・DX推進に必要な人材が不足している ・導入すべきツールの選定が難しい 第3章 DX化推進の課題を解決！ 製造業におけるDX導入の進め方 ・ステップ１：DX推進指標に基づいた現状把握 ・ステップ２：解決すべき課題の明確化 ・ステップ３：DX推進のための体制整備 ・ステップ４：DX実現の基盤となるツールの導入 ・ステップ５：運用を通した評価、検証、改善 第4章 製造業におけるDXの成功事例をご紹介 ・工場IoTによるデジタル化と人材の育成 ・多品種少量生産の効率化と顧客ニーズへの対応能力向上 ・複数の工場を仮想集約させ連携を可能に 第5章 DX推進の第一歩！ 効率化を実現するDAIKO XTECHの生産管理システム「rBOM」
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用途／実績例
【用途・導入のメリット】 生産性の向上とボトルネック解消： 工程の進捗や稼働状況を可視化し、手待ちや段取り替えのロスを削減します。 属人化の解消と技術承継： ベテランのノウハウを標準化・デジタル化し、経験の浅い作業員でも均質な作業を行える体制を構築します。 予防保全の実現： 設備の突発的なトラブルによるライン停止を防ぐため、稼働データに基づく保全計画を運用します。 現場の5S・動線改善： 人やモノの動きをデータ化し、探す無駄や移動のムダを省く工場レイアウトを実現します。 【改善・実績例】 事例1（自動車部品）： 組立工程の作業手順をデジタル標準化。若手への技術承継がスムーズになり、段取り替え時間を35%短縮。 事例2（精密機械加工）： 設備稼働の可視化による予防保全を徹底。突発的な設備停止を80%削減し、安定生産を達成。 事例3（金属加工）： 紙の日報管理から生産管理システムへ移行。現場のリアルタイムな「見える化」により、間接業務時間を月間40時間削減。
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企業情報
お客さまに寄り添い続ける中で積み上げてきた、課題を理解する業務知識と共感力。 システムの設計・開発・運用・ハードウェア・ソフトウェアの提案・販売、ネットワークの構築など、幅広い業務をワンストップで手掛けることで、ときには伴走型で、ときには先導型で、「価値あるしくみ」の創造をサポートするパートナーであり続けます。 当社は2025年4月1日付で社名を変更いたしました。（旧社名：大興電子通信株式会社） 掲載のデータおよび講演資料は発表当時のものです。
