更新日： 集計期間:2025年10月29日～2025年11月25日
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工作機械業界様必見！効率良く高精度に仕上げる事が可能となりました。
当社では「カービックカップリング」を製作しました。 設備の導入によりカービックカップリング製作を効率良く高精度に 仕上げる事が可能となりました。 スタッキング時の振れの確認やピッチ測定は 歯車測定器（P40・P100）にて容易に確認でき、測定データに 信頼が有りユーザから高い評価を得ています。 【製作事例】 ＜１°割出し仕様（360歯）＞ ■割出し精度：2″以内 ■スタッキング時の端面振れ：0.01以内 ■歯当り歯筋方向：90％以上 ■内外径の振れ：0.01以内 ■歯当り歯丈方向：90％以上 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【提案事例】ストレートベベルギヤをゼロールベベルギヤへ
年々エンドユーザーからの品質改善の要求があり、ストレートベベルを使用する機構では かみ合い音や振動が大きく、加工品へ悪影響を及ぼしていました。 ストレートベベルは加工機の特性上、熱処理前の仕上加工しかできないため、 熱処理歪より品質のバラツキが発生し品質改善が困難でした。 そこで弊社は熱処理後に仕上研削を実施できるゼロールベベルギヤを提案し、 歯研仕様による品質改善を実施しました騒音や振動も大きく改善されました。 またスパイラルベベルギヤと異なりねじれ角度が0度のため、 ベアリング等、周辺設計の変更も必要が無く、 組み立ての工数削減やエンドユーザーの満足度も改善され、大変喜んでいただけました。
ベベルギヤは専門工場を保有しているオージックにお任せください！
スパイラルベベルギヤは、歯に対する負担も少なく、力の強い機械やその他性能を重視する場合などで活躍が期待できます。 ハイポイドギヤは、2つの歯車の軸が食い違い軸（平行でなく、交わりもしない2軸）であり、歯すじが螺旋状になっている歯車です。噛み合い率が高く、動力の伝達効率が良いことがメリットとして挙げられます。 オージックはベベルギヤ専門の工場も保有しており、工作機械メーカー様や自動車メーカー様を中心に、数多くの加工実績がございます。 今までいただいた様々な質問を一覧に致しましたので、是非、ご一読ください。 【質問内容（抜粋）】 ■ロボット用ハイレシオハイポイドギヤの加工はできますか？ ■ベベルギヤのラッピングと、歯研ではどの程度コストは異なりますか？ ■ハイポイドギヤのかみ合い測定は可能でしょうか？ など ベベルギヤを加工できるメーカーは非常に少なく専門にしている企業も少ないので、ぜひ、ベベルギヤに強みを持つオージックにお任せください。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
解析ソフトのKIMOSを用いてシュミレーション
工作機械に用いられる、複合加工機用のアングルヘッド向けのベベルギヤです。 グリス潤滑であるため、どうしても異常摩耗が収まらないという事でご相談いただきました。 弊社の調査で異常摩耗の原因として適切な隙間（バックラッシ）が確保されていないということがわかりました。 解決するためにお客様へ諸元解析を行っい変更を提案しました。 解析ソフトのKIMOSを用いてお客様の使用条件に見合った歯車になるようシュミレーションを行い 適切な歯当たり、バックラッシを持つように諸元を改めました。 長年の諸元解析のノウハウから最適な諸元提案を行うことにより、 発生していた異音・異常摩耗がなくなりました。 さらに安定した稼働を行うことに高回転化への要求も満足することができました。
騒音と組み立ての利便性などを改善
工作機械用のタレットに使用されるベベルギヤです。 工作機械の高回転化が進みベベルギアの高回転の使用条件でも安定し回転できる製品の供給が要求されています。 コストパフォーマンスを維持しながら品質を安定させることが課題でした。 マイタという条件であると、ギア・ピニオン両方共、より高精度の精度が求められます。 バランスや、各製品の精度を確保する事によって、セットでの総合的な精度を高めることに注力しました。 高回転時の振動・騒音の条件が厳しくなる製品構成ではありますが、 長年の蓄積したノウハウにより課題解決する事ができ、新製品の発売にこぎつけることができました。 開発段階には弊社以外にも他社製の歯車を使用使い比較試作も行われていました。 そのなか他社製に比べ騒音と組み立ての利便性などを高く評価していただき弊社製品を採択していただきました。
面取りの形状・歯底の形状などの厳しい寸法管理にも対応
半導体製造装置向けの駆動用に用いられるスパーギヤです。 腐食・防錆の為、無電解ニッケルメッキが必要であったため面取りの形状・歯底の形状など含めて 厳しい寸法管理が必要でした。 工程間、最終検査での品質管理体制、ポンプギヤの制作の長い実績により 安定した精度を確保する事ができています。 特に、品質のばらつきが多いとポンプとしての歯車の機能が損なわれてしまうため、 精度・品質・価格のバランスが必要なギヤでありお客様へ総合的にご満足いただいております。 今回弊社へ依頼していただいたことにより製品の安定性の向上、製品の組み立て歩留まりの解消、 作業効率の大幅向上したという事で評価をいただきました。
治工具の最適化で騒音問題の改善
科学分析装置のテーブル回転用歯車です。 製品形状が薄肉であり歪やすい形状であったため制作難易度が高く製造できるメーカがなく弊社に相談が入りました。 弊社が蓄積してきた小型形状の歯車製造のノウハウを生かして軽量治具への変更、締め付けトルクの管理、ホブのコーティングの最適化を実施し、 スプライン部含めて安定した加工を実現しています。 歯切り仕上という条件の元でJIS1級、騒音・振動を大幅に改善することができました。 騒音の問題は、歪などによる形状の変化から発生する事が多いでしたが、 安定した製品を制作する事で既定の騒音値をクリアする事ができました。
最先端の加工設備、 検査設備で安定かつ高品質を実現
お客様より鉄道車両用歯車の安定した品質と調達のコスト削減のため 弊社へ製作のお引き合いをいただきました。 弊社では熱処理工程以外の加工を社内で一貫して対応することで低価格を実現しました。 また高いレベル品質管理体制と24時間温湿度管理された恒温恒湿工場、最先端の加工設備、 検査設備で安定かつ高品質を実現しました。
騒音/振動の低減のみならず高速回転での安定性も上昇
工作機械の主軸に使われる歯車でお客様より騒音を低減したいとのお引き合いをいただきました。 弊社では騒音低減のために最適なかみ合い率を計算し、騒音/振動の少ない歯車を提案しました。 お客様より採択していただきまして実際に運転すると以前より騒音/振動が低減できました。 騒音/振動の低減のみならず高速回転での安定性も上昇さえることができました。
ゼロールベベルギヤの提案で歯面損傷を改善
駆動時に歯車箱の変形により安定したかみ合いが確保できなかったため歯面損傷が発生していました。 歯車箱の変形の要因はスパイラルベベルに発生するスラスト力であることが判りました。 そこで弊社ではお客様へスパイラルベベルからゼロールベベルへ変更することを提案しました。 結果、スラスト力が少なくなったことで、歯車箱の変形が抑制され、正しい組立距離を維持することができました。 そしてその効果により歯当たりも安定し損傷も改善できましたた。
一体構造にできる製造工程のご提案で振動・騒音問題を解消！
こちらは工作機械の旋盤タレットで使用されるベベルギヤの改善を行いました。 課題としましては高速化した際のベベルの振動・騒音の問題を解消したいことでした。 弊社ではスプラインとベベルを別々で製造されていた事によって、接合部のバックラッシで振動が発生していたことを確認、 お客様へ一体構造にできる製造工程を考え提案しました。 軸部とベベルを一体化する事で振動が低減しベベルの歯部も騒音低減につながりました。 組立も簡略化でき、工数の削減効果にもつながりました。
歯当たり設計ソフト TCA、オージックのノウハウで設計度悪露の歯当たりを再現
こちらは工作機械のテーブルに使用されるウォームギヤです。 お客様より使用されている他社製のウォームギヤにおいて、歯当たりが悪く、改善したいという相談がありました。 ウォームギヤの歯当たり設計ソフト TCA（Tooth Contact Analysis)を用いた設計、最新の加工設備、かみ合い検査により、設計通りの歯当たりを再現する事ができます。 弊社のウォームギヤを採用頂いた事で、歯当たりが改善し、組み立て工数の削減や、耐久性の向上が実現しました。
歯車諸元に適した最適な加工条件を洗い出し、課題であった歯焼けを改善
こちらは、トラクターの新型変速機ユニットに使用されるヘリカルギヤです。 材質はSCMで、熱処理として浸炭焼き入れを施しています。 当ヘリカルギヤの加工を行うにあたり、歯面の焼けが1つの課題となっていました。当社にて試作加工を繰り返すことにより、歯車諸元に適した最適な加工条件を洗い出しました。その結果、歯面の焼けをなくすことができ、お客様のご要望通りの製品製作を実現しました。 弊社では、当事例のようにお客様から頂戴したご要望に最適な歯車を製作することが可能です。技術相談を行い、お客様に最適な歯車をともに追求します。 歯車・ギヤに関することなら、オージックにお気軽にご相談ください。
解析ソフトを用いて諸元を検討し、適切な諸元提案が可能です！
こちらは、電動自転車で使用される駆動伝達用のベベルギヤでございます。 まずは試作品を作成し、量産も視野に入れている段階でのご依頼でした。 自転車に使用する部品でしたので、軽量であることが求められると同時に、ギヤボックス（歯車箱）にもサイズの制限がありました。 また、モーターと脚力とのハイブリット駆動であったため、諸元の選定が非常に難しい事例でございました。 サイズとしてはΦ50~200、モジュールは2.5という歯車でございました。 当社では、まずは解析ソフトを用いて諸元を検討いたしました。 そして、そのギヤボックスに収まるサイズにある諸元をご提案した次第でございます。 結果、オージックにてご提案させていただいた諸元提案から、実機試作へ向けた活動を行っております。
歪みを考慮した工程設計を行い、高速回転でも振動、騒音の少ない歯車の製作が可能！
こちらは、ターボ冷凍機に使用されるヘリカルギヤです。 材質はSCM、軸長は1000mmで、熱処理として浸炭焼き入れが施されています。 高速で回転する部分に用いられるギヤであるため、長尺のピニオンシャフトの振れを最小限に抑える必要があります。 また、ギヤのバランスも非常に重要なポイントとなるため、円筒度、直角度など高精度な幾何公差が求められます。 歪みを考慮した工程設計を行い、弊社が保有する最新設備と加工技術により高精度での歯形修正と面性状を実現しました。 さらに、軸と歯車に異なる材料を採用することによるコスト低減、焼嵌めによる高精度化も併せて実現しました。 その結果、高速回転を行ったとしても、振動、騒音の少ない歯車の製作が可能となりました。 弊社では当事例のような静粛性の高い歯車の製作を得意としております。歯車・ギヤに関することならお気軽にご相談ください。
