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高精度な打ち抜きが可能なトリミング自動プレス機！
『SSD500-SFC-MK II』は、プレス側のサーボモーターとフィーダー側の サーボモーターが連動することにより、多面割付シート上の製品を 任意に指定したピッチで送りながら高精度な打ち抜きが出来る トリミング自動プレス機です。 ACサーボモーターによるデジタルサーボ制御とタッチパネル・ 手動パルスハンドル操作により、操作・制御上で下記のような特長がございます。 【特長】 ■高剛性4柱構造のアンダードライブ方式でより安定性の高い機構に ■上死点・中間点・下死点及び切込量が手動ハンドハンドルにて容易に 設定可能 ■製品ワークの浮き上がりが無く安定した打ち抜きが可能 ■プレスは２回連続での切込み設定が可能 ■切込の速度もそれぞれ高速・低速から選択が可能 弊社10ｔ・15ｔ標準プレス機にも上記フィーダーを搭載可能です。 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お問い合わせください。
シート状の製品及び補強板関連の製造に適したプレス機！
『SSD1500-XY』は、シート状の製品及び補強板関連の製造に適しており、 特にフレキシブルプリント基板で使用される短冊状の 補強板・補強フィルム材製品を、XY2軸のワークフィーダーで 移動されながら打抜く加工機能を付加したプレス機です。 ACサーボモーター11kw(15ton)を搭載し、より多種多様な製品を 抜くことが可能です。 【特長】 ■プレスは高剛性4柱アンダードライブ方式で安定性の高い機構 ■待ち時間のタイミング設定が可能 ■切込動作の選択が可能 ■フィーダー部は軽量なXY軸の搬送テーブル ■座標の設定・登録により製品を効率よく加工することが可能 弊社５ｔ・１０ｔ標準プレス機にもＸＹ軸を搭載可能です。 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お問い合わせください。
「加工したい素材」に合わせてオーダーメイドで生産設備をカスタマイズ可能！
弊社のクリーンルームは金型製作&装置開発本部内に設置されており 加工したい素材に合わせた金型の製造・装置の仕様変更に素早く対応 いたします。 クリーンルームA（清浄度Class8） 以下の弊社独自開発プレス機を計5台設置 サーボプレス自動機2台 標準プレス1台 エアープレス2台 温湿度管理が可能となっております。 クリーンルームB（清浄度Class7） 弊社独自開発のサーボプレス自動機を2台設置 温度や湿度で変化しやすい材料でも加工ができ、近隣にご迷惑のないよう 遮音タイプのパーティションを使用しております。 パーティクルカウンターを用いて定期的な洗浄度測定を行い徹底した洗浄度管理を行っております。 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お問い合わせください。
高精度加工を実現し、ひとつの金型で複数の打ち抜きレイアウトに対応。オーダーメイドの装置開発も可能
『SSD1000/1500-DSF』は、2つのフィーダーを連動させることで ワークの歪みやたわみを軽減し、高精度加工を実現するプレス機です。 露光・エッチング・部品実装などのFPC製造工程の厳しい公差にも対応。 プレスストロークの調整や多段階の送りピッチ変更が容易なため、 一つの金型で様々な打ち抜きレイアウトに対応できます。 当社では、当プレス機をはじめ、様々な加工装置の受託加工を手掛けています。 加工したい製品に合わせてオーダーメイドで装置・金型開発が可能です。 【装置開発・受託加工サービスの特長】 ■既存装置のカスタマイズやオーダーメイドの装置開発が可能 ■装置・金型の設計から加工、アフターフォローまでワンストップ対応 ■補材熱圧着装置や長尺プレス機など様々な装置の開発実績あり ★現在、『SSD1000-DSF』の紹介動画を公開中。また、製品仕様や加工事例、 当社が手掛ける装置開発の実績などを紹介した資料を進呈中です。 下記「PDFダウンロード」よりご覧ください。お問い合わせもお気軽にどうぞ。
パワーエレクトロニクス部品の高信頼性接合技術！ご興味頂いた方には装置のビデオをお送りします！
「放熱性や接合信頼性を低下させるボイドが発生しやすい」や「高さが異なる チップや基板を均一に一括接合できない」といったお困りごとはございませんか？ 当製品は、基板上のすべてのコンポーネント（サーミスタ、IGBT、MOSFET、 ダイ、チップなど）を個別に専用圧力でプレスすることが可能。 DBC、DBA、AMB、フレーム上の焼結ダイとクリップ、さらにはヒートシンク上の 焼結パッケージへの統合接着ソリューションを提供します。 【特長】 ■銀焼結-銅焼結 ■マイクロパンチシステムは、部品の廃棄を減少 ■パッケージ全体の高い性能、長寿命、優れた信頼性を保証 ■基板上のすべてのコンポーネントを個別に専用圧力でプレスすることが可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
プレス→インサート成形→組立→検査→梱包、量産工程設計も含めご提案！ ※「N-Plus 2025」に出展いたします
当社のメイン技術「精密プレス・インサート成形」についてご紹介します。 金型設計から部品製作、組立、調整まで社内対応。精密連続フープ品を得意としております。社内成形機はすべてタテ型。インサート成形に特化した量産体制です。 また、当社は2025年10月に開催される「N-Plus 2025」に出展いたします。実際に製品サンプル、自社製の金型部品等をご覧いただくことで、どのような技術なのかをご紹介できればと考えております。ぜひお気軽にお立寄りください。 【展示会概要】 ■展示会名称：「N-Plus 2025」(製品開発技術展) ■期間：2025年10月15日(水)～17日(金) 10：00～17：00 ■会場：東京ビッグサイト 東5ホール ■ブース位置：H-37 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
＜自動車業界＞素材はEPDM！プロテクターの製作事例
信栄ゴム工業株式会社で取り扱うプロテクターの製作事例をご紹介します。 業界は自動車、素材はEPDM、プレスサイズ200t～1000tにて製作。 当社では、外装品に求められる外観基準や機能部品に求められる 品質基準をクリアし、安定した製品供給を心掛けております。 ご用命の際は、当社へお気軽にご相談ください。 【事例概要】 ■業界：自動車 ■素材：EPDM ■プレスサイズ：200t～1000t ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
約1mの超ロングストローク！荷重制御＆位置制御を組み合わせながらの高精度加工
『ZENFormer torque』は、複合材料の成形に好適な直動式デジタルサーボプレス機です。 荷重制御と位置制御を組み合わせた成形が可能で、ミクロン台での下死点設定ができる位置制御時はもちろん、荷重制御時にもスライドを平行に維持します。 ナットドライブ構造により約1mのロングストロークを確保しており、大型・深絞り成形にも対応します。 加圧保持モードでは最大180分間の加圧保持を1分単位、ハイサイクルモードでは最大320秒の加圧保持を0.01秒単位で設定可能です。 【特長】 ■荷重制御＆位置制御を組み合わせながらの高精度加工 ■約1mの超ロングストローク ■最大180分の長時間加圧保持 ■ZENFormer独自の平行加圧＆高精度＆可視化・数値化 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
刃先深さをミクロン単位でコントロール！"ZENFormer nano"での加工事例をご紹介
フィルムをカットする場合、従来はプレス機の下死点がバラつくため、 裏当てのセパレータを厚くし、刃先を深く入れて加工していました。 ミクロン台の下死点繰返し精度をもつ『ZENFormer nano』では、下死点の バラツキを数μmに抑えられるため、極薄セパレータの採用が可能。 また、刃先深さをミクロン単位でコントロールし、切断したい1層目だけを ジャストカットする事で、基材屑の発生や刃先の過度な押込みで発生していた 切断端面の潰れや捲れを無くし、製品品質の安定と向上を実現しました。 【ZENFormer nano 特長】 ＜多層フィルムのハーフカット＞ ■下死点のバラツキを数μmに抑えられる ■極薄セパレータの採用が可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
取り外しが容易なダイセット方式を採用！設備停止時間の大幅削減や清掃の簡易化が図れます
『ZENFormer plus』は、パンチとダイを同時に下降させ、加圧軸方向の 密度差を軽減させるウィズドロアル方式による高精度な成形、平行制御による 高品質な多数個取りも実現します。 取り外しが容易なダイセット方式を採用することで、外段取りが可能。 設備停止時間の大幅削減や清掃の簡易化が図れます。 また、待機時の消費電力は制御回路に必要な電力のみで、生産運転時には サーボモータを発電機として利用し、減速エネルギーを回生することで 連続運転時の消費電力量を抑えます。 【ZENFormer plus 特長】 ■パンチとダイを同時に下降 ■平行制御による高品質な多数個取りも実現 ■待機時の消費電力は制御回路に必要な電力のみ ■減速エネルギーを回生することで、連続運転時の消費電力量を抑える ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
上下両面からせん断を行うことにより、加工面はバリが発生しない良好な面が成形！
複動プレスによる全せん断加工事例をご紹介いたします。 平行制御＋ストローク全域フルパワー＋複動機構＋高精度位置決めモーションで 精密せん断加工と製品精度UP。 複動機構により、良好なせん断面仕上げと歯底同軸度10μm以下での 量産なども実現しました。 【ZENFormerで高精度な加工が可能な理由】 ■偏心荷重に強い平行制御 ■ミクロン単位の下死点位置決め精度 ■ストローク中どこでもフルパワー発生可能 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
複動プレスを活かした「ZENFormer」ならではの工法をご紹介！
複動プレスによる工程短縮成形事例をご紹介いたします。 平行制御＋ストローク全域フルパワー＋複動機構＋高精度位置決めモーションで 工程削減と製品精度UP。 複動プレスにて自由自在なモーション設定をすることで、絞り、穴抜き、 バーリング、ピンだし、増肉工程を1ショットで行うことができ、工程の 大幅な短縮及び1チャックによる高精度加工が可能となります。 【ZENFormerで高精度な加工が可能な理由】 ■偏心荷重に強い平行制御 ■ミクロン単位の下死点位置決め精度 ■ストローク中どこでもフルパワー発生可能 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
平行制御＋下死点繰返し精度＋3D積層加工で新工法実現とコスト削減と生産性UP！
異形状・異材質の順送＆3D積層加工を実現した事例をご紹介いたします。 電流検出センサーを生産する場合、従来は高額な磁性材で製作しており、 その材料費の高さが課題となっていました。 当社では新工法の積層技術を確立させ、ZENFormerの高精度な平行加圧、 ミクロン単位の下死点繰り返し精度を利用し、廉価な方向性電磁鋼板を 使いながら、従来品に近い磁気特性を維持した製品化に成功しました。 【事例概要】 ■課題 ・材料費の高さ ■結果 ・従来品に近い磁気特性を維持した製品化に成功 ・材料費は10分の1以下で大幅なコストダウン ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
22spmの速度で14個の部品を同時成形した事例をご紹介！
粉体成形用の機種「ZENFormer plus20」により成形を行った、 チップインダクタのコア部分をイメージしたセラミックス粉体 成形試作事例をご紹介いたします。 通常のプレス機では複数個同時に成形する場合、部品によって圧縮率の変動が 生じてしまいます。 plusでは常にスライドを平行に保てるため、複数個同時成形においても 均一な圧縮が可能です。これにより、毎分300個以上の高生産性を 実現しました。 【事例概要】 ■2×1×1mmと小さなH型形状の部品ながら、ウィズドロアル方式での成形 ■平行制御による高品質な多数個取りを実現 ■完全デジタル制御により充填量・圧縮量を高精度化 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
平行制御により、偏心荷重が発生する形状の部品でも問題なく成形可能！
粉体成形用の機種である「ZENFormer plus20」を用いて、セラミックス粉末の 成形を実現した事例をご紹介いたします。 下パンチを固定したまま上パンチ(アッパー)の加圧が始まると同時に、 強制的にダイ(ロワー)を引き下げて成形。 ウィズドロアル方式による成形では、片押し法(上パンチのみで加圧)と 比較して、加圧軸方向の密度差が半分になります。 【ZENFormer plus20の特長】 ■独自の構造でコンパクト化 ■アッパー、ロワーのモーションを自在に設定 ■環境に配慮した脱油圧＆回生機構 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
