更新日： 集計期間:2025年11月05日～2025年12月02日
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【製造業 新人研修】「順番を間違えた」ミスの背景！教育の強化で配合順序ミスを防止し、品質向上を実現
洗剤の製造工程では、原料の配合順序が製品の品質に直結します。 しかし、新人作業者が配合順序を誤ることで、製品の不良やラインの 停止といった問題が発生することがあります。 このようなミスの背景には、教育方法や指導体制の課題が存在する 可能性があります。 配合順序のミスが発生する主な原因は以下の通りです ●教育資料の不備：配合手順が明確に示されていない、または視覚的に分かりづらい。 ●実践的な訓練の不足：座学中心の教育で、実際の作業を通じた訓練が不足している。 ●確認手順の欠如：作業前後のチェックリストやダブルチェック体制が整備されていない。 洗剤の配合工程における順序ミスは、製品品質や生産性に大きな影響を与えます。 適切な教育と訓練を通じて、作業者の意識とスキルを高め、ミスの防止と品質向上を実現しましょう。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
【製造業 新人研修】【動画研修】見るポイントを絞りミスと品質低下を防ぐ
「ちゃんと確認してました」 「どこが間違っていたのか、見たときは分かりませんでした」 そんな声が現場から出ているとしたら、“確認の視点"が曖昧なまま 検品させている可能性があります。 ●「全部見ろ」と言われたが、結局“何を重視して見るか"がわからない ●見る箇所の優先順位がなく、気づくべき異常を見逃してしまう ●経験者が無意識に見ている“ポイント"が新人に伝わっていない これは、“検品工程における確認ポイント"を明文化・映像化できていない 教育設計の限界です。 検品のミスは、「気をつけて見てください」では防げません。 見るべき場所を明確にし、“その理由"まで伝えることが教育の肝です。 LinkStudioでは、化粧品や日用品の検品工程に特化した、視点誘導型・ 比較型の動画教材を多数ご提供しています。 “見る力"を育て、“品質を守る人材"を動画で育成してみませんか。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
【製造業 新人研修】【動画研修】油種の取り違えによるロスの発生！識別表示の明確化と教育体制の強化が品質向上につながる
潤滑油製造において、原料タンクの管理ミスによる油種の取り違えは、 製品の品質低下や生産ラインの停止、さらには大量の廃棄処分といった 重大なロスを引き起こします。 特に新人作業者によるミスが多く報告されており、教育体制の見直しが 急務となっています。 油種の取り違えが発生する主な原因は以下の通りです ●識別表示の不備：タンクや配管のラベルが不明瞭で、油種の識別が困難。 ●手順書の不備：作業手順書が曖昧で、正確な操作手順が伝わっていない。 ●教育体制の不足：新人作業者への実践的な教育が不足しており、現場での判断力が養われていない。 原料タンクの管理において、油種の取り違えを防止するためには、 識別表示の明確化と教育体制の強化が不可欠です。 明確な基準や手順を共有し、教育体制を見直すことで、品質の向上が 期待できます。 LinkStudioでは、原料タンク管理に特化した教育資料や動画教材の制作を 行っております。 教育内容の見直しや教材の整備に関するご相談がございましたら、 お気軽にお問い合わせください。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
【人材育成×DX】【研修 効率化】動画＋デジタル管理で研修コストを削減！繰り返し視聴できるため、講師の負担も軽減
「研修コストが高すぎる」そんな悩みを抱えていませんか。 製造業の現場では、従来の研修方式において以下のような課題が 発生しています。 ■講師の手配や会場費など、集合研修にかかるコストが高い (1回の集合研修にかかる平均コストは約50万円〜100万円とされ、 年間数百万円規模の負担になるケースも) ■OJTに時間を割かれ、現場の生産性が低下する ■研修のたびに同じ内容を繰り返し説明しなければならない こうした研修のコスト負担は企業の利益に直接影響を与え、効率的な 教育方法の導入が求められています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
【安全教育 動画】【動画研修】なぜヒューマンエラーは繰り返されるのか。"できているつもり"が事故を生む、気づきを引き出す教育を
製造現場では「注意していたはずなのに」「つい手順を飛ばしてしまった」 といったヒューマンエラーが後を絶ちません。実際、厚生労働省の調査に よれば、労働災害の6割以上がヒューマンエラーに起因しています。 その多くは、マニュアルを読んでいても「自分には関係ない」「なんとなく わかったつもり」と感じてしまう“意識のズレ"にあります。つまり、 知っている＝できるではないというギャップが、ミスを引き起こすのです。 ヒューマンエラーの多くは「知っているのにできなかった」ことが原因です。 だからこそ、自分の行動に気づくきっかけを与える教育が必要なのです。 動画研修は、視覚と感情に働きかけ、気づきを促し、行動を変える力を 持っています。日常業務の中で定期的に取り入れ、現場全体の安全文化を 底上げしていきましょう。 ヒューマンエラー対策に、アニメーション動画研修を取り入れてみませんか。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
【研修動画】動画研修の導入で研修コストを削減！標準化により、指導のバラつきを解消
製造業において、研修にかかるコストは決して小さくありません。 特に、安全研修や技術研修を定期的に実施する必要がある企業では、 ■講師の依頼費や交通費がかさむ ■教育担当者の時間を取られ、生産性が低下する ■研修のたびに業務が一時的に止まり、効率が落ちる 実際、ある調査では、製造業の企業の約70％が「研修コストの削減が 喫緊の課題」と回答しており、特に大規模な対面研修を実施している 企業では、年間数百万円単位のコストが発生しています。 しかし、研修の方法を見直すことで、大幅なコスト削減が可能になります。 例えば、ある企業では動画研修を導入することで、年間研修コストを40％ 削減し、教育担当者の業務負担も軽減されたという結果が出ています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
【製造業 新人研修】【動画研修】品質不安定の原因や、品質安定のためのポイント、チェックリストをご紹介！
製造業では、品質の安定化が最重要課題の一つです。品質が不安定な状態が 続くと、製品の不良率増加、クレーム、リコールのリスクが高まり、 企業の信頼を損なう可能性があります。 品質が安定しない主な原因として、以下の点が挙げられます。 ■作業手順が統一されておらず、作業員ごとにばらつきがある ■新人や経験の浅い作業員の技術レベルの差が大きい ■品質基準の理解が不十分で、適切なチェックが行われていない ■不具合が発生した際の対応手順が徹底されていない このような問題を解決するために、多くの企業が動画研修を活用した 品質管理教育を導入し、品質の安定化を図っています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
【研修動画】作業手順のバラつきによる主な課題や、標準化を実現した動画教育の成功例をご紹介！
製造業の現場では、同じ作業をしているはずなのに従業員ごとに手順が 異なるという問題が頻発しています。このような標準化されていない 作業手順は、以下のようなリスクを生じさせます。 作業手順のバラつきによる主な課題 ■品質の不安定化 ■作業効率の低下 ■教育の属人化 ■ミスや不良品の増加 厚生労働省の「製造業の作業標準化に関する調査」(2023年)によると、 製造業の60％以上の企業が「作業手順のバラつきが品質管理の課題」と 回答しており、標準化の必要性が高まっています。 この問題を解決するために、動画教育を活用した作業手順の標準化が 有効な手段として注目されています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
【研修動画】動画で技術を未来へ残すためのポイントや研修導入の第一歩などについて！
製造業において、熟練技術者が持つ職人技は企業の競争力を支える 重要な要素です。しかし、高齢化や人手不足により、技術継承が 進まないという問題が深刻化しています。 職人技が継承されにくい主な要因 ■言語化しにくい技術が多い→長年の経験で培われた「勘」や 「感覚的な技術」が文章や口頭で伝わりにくい ■指導者の負担が大きい→OJTに頼った技術伝承では、教育担当者の負担が増大 ■後継者不足→若手社員の定着率が低く、長期間の育成が難しい ■技術の標準化が進まない→熟練者ごとにやり方が異なり、 統一的な教育ができない この問題を解決するために、動画を活用した技術継承が有効な手段として 注目されています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
【人材育成×DX】安全教育を日常に取り込むことでリスクを防ぐ重要性を強調！
「デジタル教材やオンライン研修を導入したいけれど、どこから始めれば いいのか分からない」「導入しても現場で活用されないのではないか」 といった不安を感じていませんか。 多くの企業が教育のデジタル化に取り組もうとしていますが、 以下のような課題に直面しています。 ●導入のハードルが高い：初期費用やシステムの選定、社内の理解など、導入までの障壁が多い。 ●現場での活用が進まない：導入しても、現場のスタッフが使いこなせず、効果が出ない。 ●効果測定が難しい：デジタル化の効果を数値で示すことが難しく、投資対効果が不透明。 これらの課題を乗り越えるためには、実際の成功事例を参考にし、 具体的なステップを踏むことが重要です。 教育のデジタル化は、単なるツールの導入ではなく、組織全体の意識改革と 継続的な改善が求められます。 明確な目的を持ち、段階的に導入を進めることで、教育の質を向上させ、 組織全体のパフォーマンスを高めることができます。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
【人材育成×DX】【研修 効率化】DX化で研修の負担を軽減！研修準備の時間を50％削減し教育担当者の負担も軽減
製造業では、研修の実施や管理が負担になり、効率的な教育が進まない ことが課題となっています。 ■紙のマニュアルを使っているため、更新が手間で情報が古くなる (製造業の60％以上の企業が「マニュアル更新の負担が大きい」と回答) ■研修の準備や実施に時間がかかり、現場の負担が増える ■教育の進捗管理ができず、習熟度に差が出る こうした課題を解決するために、「DX(デジタルトランスフォーメーション) を活用した研修改革」が注目されています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
【研修動画】動画研修を活用し、全国どこでも同じ教材を使用し、一貫した教育が可能！
「拠点ごとに研修内容が違う…」そんな課題はありませんか。 製造業では複数の工場や拠点を持つ企業が多く、 ■各拠点で研修内容が異なり、技術や品質に差が出る (製造業の65％以上の企業が、研修内容のばらつきが品質管理の課題と回答) ■本社が管理しきれず、現場ごとの教育レベルにばらつきが生じる ■遠隔地の工場では十分な教育リソースを確保できない こうした課題を解決するために、「動画研修」を活用した全国統一の 教育体制を導入する企業が増えています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
【安全教育 動画】【外国人社員研修】「危ないって言ったのに」では事故は防げない！“火花は危ない"を、言葉よりも深く伝える仕組みを
「火花が出ていても距離を取らなかった」 「防護具を着けていなかったのにそのまま作業に入った」 そんな外国人実習生の行動に、ヒヤリとしたことはありませんか。 ●言葉の壁で「危険」という概念の深さが伝わっていない ●“火花＝危険"という認識が、文化や経験によってズレている ●教える側が「見れば分かる」「察するだろう」と思ってしまっている これは、“言葉で説明したつもり"が、“理解されたつもり"に なっている教育の落とし穴です。 火花は、見慣れれば当たり前に見えるもの。 しかし、その裏にある危険性は、見慣れていない実習生には想像できません。 LinkStudioでは、火花・高温・挟み込みといった危険工程を“見せて伝える" 動画教材を、母国語対応で制作しています。 “説明しても伝わらない"を、“動画で一発で伝わる"現場に変えてみませんか。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
【製造業 新人研修】教えてもすぐ忘れる？記憶定着のコツは繰返し×動画化
「確かに教えたはずなのに、また同じミスを繰り返している」 「メモを取っていたのに、実際の作業で間違える」 そんな経験、現場の教育担当者であれば一度はあるのではないでしょうか。 製造現場では、OJTや座学で教えた内容が短期間で忘れられ、定着しない という課題が多く見られます。 その結果… ●簡単な測定手順の間違いが繰り返される ●工具の使い方を都度確認しなければならない ●忘れたまま作業を進めて、トラブルに発展する これらは個人の記憶力の問題ではなく、現場教育の仕組みに“忘れられる構造" があることが原因かもしれません。 製造現場において、“教えたつもり"で終わる教育は、品質や安全を脅かすリスクになります。 記憶のメカニズムを理解し、「忘れてもすぐに思い出せる」仕組みを設計することで、 現場の精度・安心・自律性が高まります。 LinkStudioでは、反復視聴を前提とした教育動画の制作・設計支援を行っております。 短時間・多言語対応・実際の工程に即した現場密着型の動画コンテンツを通じて、 “定着する研修"を一緒に構築いたします。
