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ステンレスにおける１１のポイント≪用途に応じた溶接のポイント≫
ステンレスにおける１１のポイント ◆用途に応じた溶接のポイント◆ ≪用途に応じた溶接のポイントを把握していますか？≫ たとえば・・ ・医療、厨房機器、半導体製造装置→傷はＮＧ、細かい加工が求められる ・工場向け、大量生産→手作業では時間がかかる細かい加工はいらない ・建築、建設部品→頑丈さが求められる ≪溶接種類と特徴を把握しましょう≫ ・Ｔｉｇ溶接 メリット：火花が散らない、スパッタがつかない、細かい溶接が可能 デメリット：後処理で対応できるが焼焦げが発生しやすい ・ＣＯ２溶接 メリット：スピード加工が可能 デメリット：細かい部分には向かない ・アーク溶接 メリット：溶接部分の強度を確保できる デメリット：加工者の技術に依存する ・ファイバーレーザー溶接 メリット：スピード加工が可能。溶け込みが深く強度が確保でき低歪み デメリット：レーザー光が細いので板金に隙間があると付かない。
ステンレスにおける11のポイント≪材料選びのポイント≫
ステンレスにおける11のポイント ◆材料選びのポイント◆ ≪用途によって異なるステンレスの材料選び≫ ・それぞれに耐久性や伸縮性、耐火性や加工のし易さなどの性質が異なるため、 その用途に応じて異なってきます ≪材料の特徴と同じく重要なのが、板厚≫ ・加工されたステンレス板金製品が何の用途に 使われるかにより、加工業者を選ぶ必要があります ・加工業者によって得意とする板厚、さらに取扱いのできる板厚に差があります ≪取扱いのある板厚の確認と、提案できる加工業者選びが重要です≫ ・貴社のニーズに合わせて最適な材料選定を提案できる加工業者を選ぶ事が重要です ≪厨房機器・医療機器・自動車部品には・・≫ ・耐食性に優れている、溶接性が高く、複雑な加工が可能な 【ＳＵＳ３０４】【ＳＵＳ３１６】 ≪建材・構造材・化学プラントには・・≫ ・腐食しにくい、強度、成型性が高い 【ＳＵＳ４３０】
ステンレスにおける１１のポイント≪タレパン加工のポイント≫
ステンレスにおける１１のポイント ◆タレパン加工のポイント◆ ≪こんな悩みはありませんか？≫ 「NCタレットパンチプレス（タレパン）で継ぎ目ができてしまう」 「レーザー加工品等とは違い、ノッチが発生してしまう」 ≪ノッチをなくす「継ぎ目レス加工」が解決≫ ノッチ対策には、スロッテリング金型を用いた追い抜く加工をすることで、 継ぎ目のない、「継ぎ目レス加工」を実現することができます
ステンレスにおける１１のポイント≪運搬・梱包・出荷のポイント≫
ステンレスにおける１１のポイント ◆運搬・梱包・出荷のポイント◆ ≪運搬・梱包時のキズやヘこみ、出荷の際に発生する時間のロスを避けるには・・≫ ・用途に応じた梱包、運搬ができ、発送後の打ち合わせで梱包に関して説明をしてくれる 加工業者を選定するのが重要 ・自社便トラックにより出荷している加工業者を選定する
ステンレスにおける１１のポイント≪出荷前、検査のポイント≫
ステンレスにおける１１のポイント ◆出荷前、検査のポイント◆ ≪ロット数に応じた検査≫ ・ロット数に応じてピック検査を行い歩留りを向上 ・第三者が最終チェックを行い、思い込みなどによるミスを防ぐ ・発注前に検査体制を確認する ≪工程内検査を徹底する≫ ・複数工程を経る加工の場合、次工程に移る前に細かいチェックを行う ・出荷される状態になるまで、各工程終了後に検査を徹底する ◆発注する前に加工業者の検査体制を確認する事も重要です◆
ステンレスにおける１１のポイント≪レーザー加工のポイント≫
ステンレスにおける１１のポイント ◆レーザー加工のポイント◆ ≪レーザー加工において、こんな悩みはありませんか？≫ 「ピアッシング時にスパッタで傷がついてしまう」 「跳ね返りで裏傷がついてしまう」 ≪アシストガスの細かい設計で解決！≫ ・レーザーによるピアッシング、切断等の加工に伴うスパッタ飛散、付着、跳ね返りによるキズを 防止するためには、レーザーと同時に噴射されるアシストガスを、素材やサイズなど、 加工するものに応じて細かく調整することで解決できます ※アシストガスの調整は大変難しく、 様々な顧客に対する経験豊富な加工業者を選定する事が重要です
ステンレスにおける11のポイント≪加工前、プログラムのポイント≫
ステンレスにおける１１のポイント ◆加工前、プログラムのポイント◆ ≪図面の把握力・提案力があり、しっかりとした打ち合わせを行う加工業者の選定≫ 選定ポイント ・発注側と受注側のコミュニケーション不足によるズレが生じないように、打ち合わせを重視し、 図面をしっかり見た上で見積もり提出をしてくれる ・難しいところなどは打ち合わせを経て代替案を提案してくれる ≪ＣＡＤデータを活用する≫ ・アセンブリ前の製品は、仕上がり精度が低く、組立できないといった問題や 故障の原因になる事もあります。精度向上のためには、発注側設計者様の意図が 具体的に加工業者に伝授される事が必須といえます ・ＣＡＤデータを活用する事により、図面の把握や加工業者からの設計的な提案等も スムーズに実現する事が可能となります
ステンレスにおける１１のポイント≪曲げ加工のポイント３≫
ステンレスにおける１１のポイント ◆曲げ加工のポイント３ 段曲げ◆ ≪段曲げでこんな問題が発生し困っていませんか？≫ 「精度の要求される段曲げ加工なのに、窓（穴）部分に曲げが発生してしまう」 「段曲げによって、窓穴部分の広がりや窓横部分の高さ等の精度が低下してしまう」 「段曲げの段数が多い場合、歩留まりが低下してしまう」 ≪加工の手順を替えることで解決！≫ ・窓穴部分にある材料について、段曲げ前の段階では、スミは残して窓を開けた状態にし、 完全に抜く前に段曲げを施し、曲げ工程後に完全に窓をぬきます こうすることで、窓穴横部分の高さ等の精度を保てます
ステンレスにおける１１のポイント≪曲げ加工のポイント２≫
ステンレスにおける１１のポイント ◆曲げ加工のポイント２ アール曲げ◆ ≪アール曲げの目的は明確ですか？≫ たとえば・・・ ・試作→スピード重視 ・機械部品→複雑な加工 ・建築部品→量産したい このように、用途に応じ重視するポイントを明確にすることがアール曲げのポイントとなります ≪重視するポイントに適した曲げ方のメリットデメリットを把握した上で 加工業者に依頼することが重要です≫ ・3本ローラー メリット：スピーディーに曲げが可能、ムラなく綺麗に仕上がる デメリット：可能な大きさが限定される、職人の経験で仕上がりに差がでる ・ベンダー メリット：複雑で難しい加工が可能 デメリット：曲げキズが発生しやすい、加工に比較的時間がかかる ・金型 メリット：量産に適している、金型がある場合はコストを抑えられる、ムラがなく綺麗に仕上がる デメリット：金型がない場合、調達にかかる採算はロット数によって変わってしまう
ステンレスにおける１１のポイント≪曲げ加工のポイント１≫
ステンレスにおける１１のポイント ◆曲げ加工のポイント１ 曲げキズ防止・角度の精度◆ ≪曲げ加工時、こんな悩みありませんか？≫ 「曲げ加工の工程で曲げキズが発生してしまう」 「ヤゲン等の金型で製品表面にキズがついてしまう」 「医療機器や暖房機器の製品用に精度の高い曲げ加工をしたい」 ≪解決策その１≫ ・保護シートを活用する（精度に影響が出ないよう、３／１００程度の薄い保護シート） ≪解決策その２≫ ・角度出しの際に、材質や板厚、またその曲げ形状に応じてその伸びやひずみ、 応力をシュミレーションし、加工精度を高める ※この精度出しの過程は非常に難しく、経験豊富な加工業者を選定することが重要といえます ※最近のベンディングマシンは、角度センサーの搭載により、1枚目から試し曲げ無しでサポートするものがあり、当社も導入しております。それにより材料ロスも減り、リードタイム短縮に貢献しております。
ステンレスにおける１１のポイント≪バリ取りのポイント≫
ステンレスにおける１１のポイント ◆バリ処理◆ ≪バリ残りの問題点≫ ・バリ残りで製品の安全性が低下する（バリにひっかかり怪我をする） ・厨房機器の場合バリに汚れがたまり衛生面が低下する ・曲げ工程の際、バックゲージへの突き当てにより曲げ寸法が狂ってしまう このようにバリ残りは製品の精度だけでなく安全面・衛生面低下など様々な問題が発生します ◆バリ取りのポイント◆ ・バリ処理の際、カエリを残さないように注意する ・処理の程度に応じ、サンダーの番手を製品用途に応じて選択する ◆バリ取り機の活用◆ ・最新のマシンではＲ面取り仕上げ加工が可能 ・エッジ仕上げが速やかに行える ・加工品質も向上し均一にＲ面取りされる ・作業員の3Kからの開放→重労働など ・生産性の向上→手作業の10倍以上の差 ・塗装防錆効果の向上→Ｒ面取りした製品は塗料がしっかり乗ります ・メッキ防錆効果の向上→エッジ仕上げが均一なので美しいメッキが得られることが多い ＊当社ではAuthentec社のAuDeBuシリーズのバリ取り機を使用しております
