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複合機を用いない方法であればいかに精度良く仕上げるか、ということがポイント！
ある製品の治具として設計・製作されたPEEK製の旋盤加工品の事例を ご紹介します。 柄の部分にはローレット加工を施し非常に扱いやすいものとなっており、 先端部分にはΦ1mmの穴を空け、それが側面にあるネジ穴の部分まで 貫通しています。 このPEEKを切削するにあたっては旋盤加工を行った後、フライス加工等を 行っていく必要があり、複合機を用いない方法であればいかに精度良く 仕上げるか、ということがポイント。 太陽ゴム工材では、こうしたPEEKなどの樹脂を高精度な切削を得意として おります。 【事例概要】 ■名称：PEEK 旋盤加工品 ■材質：PEEK ■寸法：Φ10×50mm ■精度：±0.02 ■特長：旋盤加工のほか、フライス、タップ、ローレットなど追加工を実施 ※詳しくは関連リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ガラス40％入りPPSを採用！樹脂、ゴム、スポンジの切削でお困りなら当社にお任せ！
ガラス繊維を40％含んだPPSを使った切削加工品の事例をご紹介します。 切削加工を行った後、ゴムとの一体成型が必要だった為、耐熱性と強度を 考慮して、通常のPPSではなく、ガラス40％入りPPSが採用。 太陽ゴム工材では、こうした高精度な樹脂切削加工とともに、製品が使用 される環境を考慮した材料提案を行っています。 エンプラなどの樹脂、ゴム、スポンジの切削でお困りなら、当社まで お問合せください。 【事例概要】 ■名称：ガラス40％入りPPS 旋盤加工品 ■材質：PPS（ガラス34％入り） ■寸法：Φ15×25 ■精度：±0.01 ■特長：旋盤加工後、フライス加工を実施 ※詳しくは関連リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
反りを0.02程度まで抑えた事例！切削刃物の引き目も段差無く綺麗に仕上がっているのも特長！
板状で部分的に薄肉状態を形成した加工品事例をご紹介します。 薄肉部分があることから通常ですと切削加工後の「反り」が大きな問題と なります。 ガラス繊維で出来た布にエポキシ樹脂を含浸させた素材であるガラスエポキシ 樹脂は比較的反りが生じにくい素材ではありますが、この加工品においては 反りを0.02程度まで抑えた切削加工となっています。 また、切削刃物の引き目も段差無く綺麗に仕上がっているのも特長です。 【事例概要】 ■名称：固定プレート ■材質：ガラスエポキシ樹脂 ■寸法：4.7×72×72.2 ■精度：±0.02 ■特長：深い彫り込みがあるが、反りは0.02程度に抑えられている ※詳しくは関連リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
機械の取っ手部分にあたる製品！握りやすいように柔らかい軟質のEPT系ゴムを採用
当社で行った「EPDM(30°) 中空形状」の切削加工の事例を ご紹介いたします。 機械の取っ手部分にあたる製品で、握りやすいように柔らかい軟質の EPT系ゴムを採用。精度は±0.3程度。 また、当社ではこのほか、シリコンゴム、フッ素ゴム、NBR、CRの ゴムでも30°であれば同様の加工ができます。 【事例概要】 ■名称：EPDM(30°) 中空形状 切削加工品 ■材質：EPT(EPDM)系ゴム 30° ■寸法：φ14mm×φ7mm 高さ30mm (先端R7) ■精度：±0.3程度 ■特長：軟質ゴムの加工 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ワイヤードーム上に高さ10mmの針状の形状を表現！樹脂切削のノウハウを凝縮した作品！
ABS、POMを使った樹脂の切削加工品、『ワイヤードーム』の加工事例を ご紹介します。 83mm×53mm×43mmの母材から削り出したもので、切削加工における難易度を 増すために、φ0.5mmのワイヤードーム上に高さ10mmの針状の形状を表現。 太陽ゴム工材では、こうした変形しやすい樹脂の加工においては切削 バランスを考慮し、カッターパス（MC・CAM精度重視）と治具を駆使して、 当社の樹脂切削のノウハウを凝縮した作品に仕上げました。 【事例概要】 ■名称：ABS製／POM製 ワイヤードーム ■材質：ABS、POM ■寸法：83mm×53mm×43mm ■精度：10mmの針を0.5mmのワイヤー上に切削加工 ■特長：DMG森精機 切削加工ドリームコンテスト 微細加工部門 銀賞受賞作品 ※詳しくは関連リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
フレームの中に球体を閉じ込めるように削り出し！極力段差が無いように加工したのがポイント！
角材から削り出したPOM製のボールの加工事例をご紹介します。 角材から真球のボール形状のものを削り出すこと自体、加工難易度が 高くなりますが、当社はこれに加えて、フレームの中に球体を閉じ込める ように削り出しています。 このフレームもボールも、マシニングセンタを用いてひとつの角材から 削り出しており、特にボールについては極力段差が無いように加工したのが ポイントです。 【事例概要】 ■名称：POM製 ボール切削加工 ■材質：POM（ジュラコン） ■寸法：フレーム：70×70×70、ボール：60×60×60 ■精度：－ ■特長：フレームの中に、ボールが閉じ込められている ※詳しくは関連リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
先端部分を0.1mmで折れないように切削！難易度の高い樹脂の切削加工を得意としています！
POMの角材からスパイラル形状を削り出した加工事例をご紹介します。 特長としてはスパイラルの部分の壁厚を薄く加工していることであり、 特にうずまき（スパイラル）の先端部分を0.1mmで、折れないように 切削して仕上げています。 金属よりも柔らかい樹脂でこうした切削加工を実現したことがポイント。 太陽ゴム工材では、難易度の高い樹脂の切削加工を得意としています。 とある樹脂で切削加工の精度や形状で困っているなどお悩みの方は、 ぜひ当社までお問い合せください。 【事例概要】 ■名称：POM製 スパイラル加工品 ■材質：POM（ジュラコン） ■寸法：100×100×80mm ■精度：スパイラル先端部の厚み 0.1mm ■特長：－ ※詳しくは関連リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
独自の加工手順・方法や治具！難易度の高い樹脂切削加工をたいへん得意としております！
ABS製のレンズホルダーは、上部が厚み1.2ミリのリング状で3本の 1X3X22Hの細い脚に支えられています。 掘り込みの部分が多くて加工時に反り・歪みが出やすく、また刃物による ビビリのため仕上がり面に非常に注意を払わなければならない切削加工品に なります。 当社では独自の加工手順・方法や治具によりこのような難易度の高い樹脂 切削加工をたいへん得意としております。 反り・歪みが少なく、面粗度を要求される加工品は当社にお問い合わせ下さい。 【事例概要】 ■名称：レンズホルダー ■材質：ABSナチュラル ■寸法：42X55X24 ■精度：面粗度6.3S ■特長：反り・歪みが少なく、仕上がり面もきれい ※詳しくは関連リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
形状を削り出すだけでも高度な技術！軟素材で切削加工精度±0.05を実現
切削加工においては柔らかい素材の部類である「ゴム」を使用した 加工事例をご紹介いたします。 シリコンゴム(硬度70)の板材料から枠を切削加工し、 更に段差部分をR加工。 また、エンドミル、ボールエンドミルで切削加工したもので、 加工精度±0.05を実現しています。 【事例概要】 ■名称：シリコンゴム製 枠加工 ■材質：シリコンゴム(硬度70) ■寸法：12×69.3×122.9 ■精度：±0.05 ■特長：軟素材で切削加工精度±0.05を実現 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
特に柔らかい材質であるシリコンゴムにカッティング！成形金型を必要としない
当社で行った「角型ベローズ」の切削加工の事例をご紹介いたします。 ゴムの中でも軟質素材であるシリコンゴムにカッティング加工で 切り込みを入れてベローズを形成。 軟質なゴム素材の中でも特に柔らかい材質であるシリコンゴムにカッティング にて加工を施しました。成形金型不要ですので1個から対応可能です。 【事例概要】 ■名称：角型ベローズ ■材質：シリコンゴム ■寸法：t10×W50×L300 ■特長 ・軟質なゴム素材の中でも特に柔らかい材質であるシリコンゴムに カッティングにて加工 ・成形金型不要なので1個から対応可能 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
特殊な刃物と加工技術によりバリの発生を無くし、ゴム切削品としても高い精度に
当社で行った「クロロプレンゴム(CR)」の切削加工の事例を ご紹介いたします。 モーターの制振と絶縁に使用されるゴムブッシュで、クロロプレンゴム(CR) 60度の切削品の中央に0.8mm×13mm深さ4mmの長穴を加工 バリが発生し易い部分ですが、特殊な刃物と加工技術によりバリの発生を 無くし、ゴム切削品としても高い精度に仕上げています。 【事例概要】 ■名称：クロロプレンゴム(CR)バリ無し長穴切削加工 ■材質：クロロプレンゴム(CR)硬度60度 ■寸法：4×13×21 ■精度：±0.2 ■特長：0.8mm×13mm深さ4mmの長穴加工 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
一般的に切削加工に用いられる樹脂の特性をご紹介！コストを抑えるポイント
電気・電子機器や医療機器などの工業製品には、鉄や樹脂など様々な素材が 使用されますが、樹脂においては時代の要請や推移とともに高機能な製品が 多く開発されてきました。 その目的としては、(1)軽量化、(2)他部品との接触時の傷防止、(3)長期 使用時のサビ等の腐食防止、(4)強度や剛性に問題無ければ高精度が 追求できる、といったことがあります。 しかし、樹脂の機能向上はコストの上昇も伴うので、どのような樹脂が どんな特性を持っているかをきちんと把握して設計を行うことが 求められます。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
寸法精度が出にくい上にバリも発生しやすい材質！PPSの採用を検討
樹脂切削の高精度加工を実現する設計ポイント「高精度かつバリのない 樹脂切削加工は、PPSを使う」についてご紹介します。 MCナイロンやPOMなど汎用的な樹脂は、伸びが30～40％あるため、通常の寸法 精度は±0.02～0.03mmが限界。従ってこれ以上の精度を狙うとコストが一気に 上昇します。 切削加工が必要な樹脂部品において、高精度かつバリのない部品を求める場合 はPPSの採用を検討。高精度な樹脂の切削加工品が必要なケースは、伸びの低い PPSを採用することで、寸法精度±0.01を達成することが可能となります。 【概要】 ■POMやMCナイロンは伸びが高いため高精度な切削加工には不向き ■伸びの低いPPSを採用することで、寸法精度±0.01を達成することが可能 ■バリも軽減できる ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
設計段階において考慮する点をご紹介！適切な材質を選択することがポイント
当コラムでは、「高精度な樹脂切削加工品を設計するポイント」について ご紹介しております。 樹脂の切削加工品を製作する上では適切な材質を選択することがポイント。 関連リンクでは、さらに高精度な樹脂の切削加工品が必要な場合に、 設計段階において考慮する点をご紹介しております。 是非、ご一読ください。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
コストを抑えられる機器の設計に繋がる！PPSと呼ばれる樹脂を選択
樹脂切削の高精度加工を実現する設計ポイント「4ふっ化エチレンから PPSへの変更で高精度を実現する」についてご紹介します。 耐熱性と耐薬品性に優れた樹脂材料として4ふっ化エチレンがありますが、 この樹脂は精密な加工を行う場合、そのものが柔らかい材質。その為、 形状によっては精度を出すのが非常に困難なケースもあります。 耐熱性と耐薬品性が必要で、かつ精密な切削が必要なケースは、 PPSと呼ばれる樹脂を選択肢に加えると設計の幅が広がります。 【概要】 ■4ふっ化エチレンは精度を出すのが非常に困難なケースもある ■PPSと呼ばれる樹脂を選択肢に加えると設計の幅が広がる ■耐熱性は200度程度とほぼ変わらない ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
