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標準のグレードではなく、低歪みグレードを採用！切削性のよいPOMをご提案した事例！
半導体製造装置に使用されるウエハー受けの加工事例をご紹介します。 この製品のウエハー受け部は非常に高い精度が求められる（±0.05）ので、 標準のグレードではなく、低歪みグレードを採用。 また、この部品にはヘリサートが採用されていますが、このPOMを含め、 テフロンなどの柔らかい樹脂はネジを締めると山がつぶれてしまうので、 これを回避する目的で使用されています。 当社では、様々な樹脂の精密切削加工を行っており、その中でも、 精度と温度がそれほど要求されない機構部品に関しては、切削性のよい POMをご提案させて頂いています。 【事例概要】 ■名称：低歪みPOM製ウエハー受け ■材質：POM（低歪みグレード） ■寸法：65×35×35mm ■精度：受け部間の距離 ±0.05 ■特長：切削加工の上、ヘリサートを挿入 ※詳しくは関連リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
刻印して欲しいとの要望にお応え！平面上への彫刻加工、曲面への彫刻加工にも対応！
旋削加工の際に刃物の引き目を極力抑えて綺麗な仕上がり面としたPEEK材の 旋盤加工品の事例をご紹介します。 部品管理や組み立て工程での管理などで、樹脂切削加工品にも部品番号等を 刻印して欲しいとの要望が増えてきています。 当社は、平面上への彫刻加工はもちろんのこと、曲面への彫刻加工にも対応。 樹脂での綺麗な表面の切削加工・旋盤加工、彫刻加工のご用命は、 太陽ゴム工材にお任せ下さい。 【事例概要】 ■名称：ガイド部品 ■材質：PEEK ■寸法：Φ17.7×26 ■精度：±0.03 ■特長 ・旋盤加工での引き目が目立たない ・曲面に彫刻加工を施した製品 ※詳しくは関連リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
衝撃に強く、耐熱性、難燃性に優れたPCを使用！外観もきれいに仕上げる事が可能！
電子制御装置に使われるPC製の筐体の加工事例をご紹介します。 この筐体は精密機器・部品をカバーするために、衝撃に強く、耐熱性、 難燃性に優れたPC(ポリカ―ボネート)を使用しています。 通常このような薄く、立体的な筐体を製作するときは、成形型で製作したり、 薄い板材を接着して製作いたしますが、当社では、ブロック材から 切削致しますので接着での継ぎ目がなく、外観もきれいに仕上げる事が可能。 またユニレート、PPS、PEEK材などの寸法安定性が高い樹脂材であれば同等の 切削加工ができますので、詳しくは太陽ゴム工材にお問い合わせください。 【事例概要】 ■名称：ポリカーボネート筐体 ■材質：PC（ポリカーボネート） ■寸法：180mm×95mm 高さ35mm ■精度：±0.05mm ■特長：接着剤を使用していないブロック材からの切削加工 ※詳しくは関連リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
切削加工で高度な技術を要するφ0.5の丸穴や0.2mmの溝加工を公差±0.03で加工！
当社で行った「PEEK(導電性)製パーツ」の精密切削加工事例を ご紹介いたします。 精密機械の電子部品ですので、静電気やほこり防止の為、導電性があり 耐熱性も兼ね備えた導電性PEEKを使用。 切削加工で、高度な技術を要するφ0.5の丸穴や0.2mmの溝加工を 公差±0.03で加工してあります。 【事例概要】 ■名称：PEEK(導電性)製パーツ ■材質：PEEK(導電性) ■寸法：10mm×10mm ■精度：±0.03 ■特長：0.2mmの溝加工 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
左右対称な製品を二つ一組で！性能面及びコスト面でバランスのとれたPOMを使用
当社で行った「低歪みグレードPOM(黒)製吸着パッド」の精密切削 加工事例をご紹介いたします。 この吸着パッドは組み立て機械に使用することから耐疲労性があり、なおかつ ロット数が多い為、性能面及びコスト面でバランスのとれたPOMを使用。 また、医療機械の組み立て機に使用しますので加工時の寸法安定度も考慮し、 低歪みグレードを選択しました。 【事例概要】 ■名称：低歪みグレードPOM(黒)製吸着パッド ■材質：低歪みグレードPOM(黒) ■寸法：t25 200mm×80mm ■精度：±0.05 ■特長：R部分…2mmの溝加工 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
精度は同芯度0.02、平行度0.02！特長は高精度、低歪み性、軽量化、摺動性
当社で行った「PEEK製フランジ」の精密切削加工事例をご紹介いたします。 工作機械の主軸の受け部分に使われる部品で、非常に高い寸法精度と平行度、 平面度、直角度が要求されるとともに250度の耐熱性と難燃性も必要。 その為に材料はPEEKを選定しており反り、歪みの発生を抑えるため 熱処理もおこなっています。 【事例概要】 ■名称：PEEK製フランジ ■材質：PEEK ■寸法：φ186×25T ■精度：同芯度0.02平行度0.02 ■特長：高精度、低歪み性、軽量化、摺動性 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
穴と穴の間隔を狭めることができるかがポイント！穴ピッチを0.02mmまで追い込むことに成功！
このユニレート製の製品は、一見すると「技」という文字が描いてある ように見えますが、実はφ0.25mmの穴加工を14,000穴行うことで文字を 浮き立たせるように加工を行ったものです。 文字をくっきりと浮かび上がらせるためには、φ0.25mmの穴を正確に加工する ことと、いかに穴と穴の間隔（＝壁）を狭めることができるかがポイント。 太陽ゴム工材では、この穴ピッチ（壁厚み）を0.02mmまで追い込むことに 成功し、このようなユニレート製の切削加工品を実現しました。 【事例概要】 ■名称：ユニレート製 穴加工品 ■材質：ユニレート ■寸法：200×200mm ■精度：φ0.25×14,000穴 ■特長：壁厚み：0.02mm ※詳しくは関連リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
そりは0.2mm程度！独自の切削加工方法に加え、アニール処理と呼ばれる熱処理を実施！
PTFE(テフロン)製の半導体製造装置向けのマニホールドの加工事例を ご紹介します。 厚み96mmのうち72mmを切削加工にて掘り込んでおり両側の壁の厚みは5mm。 通常、PTFE(テフロン)は素材のまま削ると大きくそってしまい、 このマニホールドのサイズであれば1mm～2mm程度反ってしまいます。 こうした反りやすいPTFE(テフロン)に対して反りを極力抑えるように指示が ありましたので、当社では独自の切削加工方法に加え、アニール処理と 呼ばれる熱処理を行うことで、そりを0.2mm程度に抑えています。 【事例概要】 ■名称：テフロン製半導体製造装置向けマニホールド ■材質：PTFE（テフロン） ■寸法：80×88×96 ■精度：反り 0.2mm以内 ■特長：反りの小さい深い掘り込み加工 ※詳しくは関連リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
多面方向にチューブを挿入する為の穴加工を実施！サンプルとして切削加工が可能です！
POM製の特殊ノズルの加工事例をご紹介します。 樹脂の射出成形前の試作サンプルとして切削加工を依頼された製品で、 多面方向にチューブを挿入する為の穴加工をしてあります。 当社では、この製品のように曲面が多く、クランプの難しい複雑形状の 製品でも、成形前のサンプルとして切削加工が可能。 またポリカーボネート（PC）、ユニレート、MCナイロン、ABS、テフロン、 PPS、PEEKでも同等の加工内容であれば一個から切削可能ですので、 詳しくは太陽ゴム工材にお問い合わせください。 【事例概要】 ■名称：POM製ノズル ■材質：POM ■寸法：40mm×45mm 高さ35mm ■精度：±0.03 ■特長：クランプが難しい多面方向からの切削加工 ※詳しくは関連リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
コストダウンと比較的高い精度、強度を実現！ユニレートをご提案し採用いただいております！
ユニレート製の精密切削加工事例をご紹介します。 ユニレートはPETを主原料に、ガラス短繊維、無機フィラー等を充填複合し、 押し出し成形後に加熱積層プレスを行った板材料。同じ熱可塑性樹脂である ナイロンやポリアセタールなどと比較して、耐熱性、機械強度、耐薬品性、 二次加工性にすぐれています。 そして、材料値段をPEEKやPPSに比べて抑えられるといった特長があります。 当社ではコストダウンと比較的高い精度、強度を実現するにあたり、多くの 部品でユニレートをご提案し採用いただいております。 【事例概要】 ■名称：選別装置先端部（ユニレート製） ■材質：ユニレート（標準グレード） ■寸法：10×37.9×38 ■精度：±0.03 ■特長 ・繰り返し頻度の高い部品なので、寸法安定性と強度を維持できる樹脂 「ユニレート」が採用された部品 ※詳しくは関連リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
検査機用のプローブ移動ホルダー！材質はスミカスーパーで精度は±0.01
当社で行った「プローブ移動用ホルダー」の精密切削加工事例を ご紹介いたします。 0.3mm×7mm×深さ3.5mmの長穴を、バリ無し・公差：±0.01以内で 10箇所切削加工。細長く深い長穴を加工するため、材料はスミカスーパー という樹脂を選定。 この樹脂材料は、吸水率が低くて切削抵抗が小さいので発熱が抑えられ、 寸法安定性に優れています。 【事例概要】 ■名称：プローブ移動用ホルダー ■材質：スミカスーパー ■寸法：35×35×4T ■精度：±0.01 ■特長：0.3mm×7mmの長孔加工 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
軽く剛性も高い！材質を樹脂からアルミ等の金属に置き換え
樹脂切削の高精度加工を実現する設計ポイント「寸法公差±0.01以上の精度 を狙うなら、樹脂ではなくアルミを採用する」をご紹介します。 樹脂の切削加工は、ワークの大きさにもよりますが、POMやMCナイロンなどの 一般的な材質の樹脂であれば、寸法精度を高めることは非常に困難。例えば、 ±0.01を達成させようとすると加工時間もかかりコストアップしてしまいます。 寸法精度を高めたい場合は、材質を思い切ってアルミニウムに変更する方法 があります。アルミは軽く剛性も高いので樹脂の代替として使用されるケース があります。アルミであれば、寸法精度は±0.01であれば十分対応が可能です。 【概要】 ■一般的な材質の樹脂であれば、寸法精度を高めることは非常に困難 ■±0.01を達成させようとすると加工時間もかかりコストアップ ■材質を樹脂からアルミ等の金属に置き換えることも選択肢 ■寸法精度は±0.01であれば十分対応が可能 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
樹脂に合わせて寸法公差を見直す！リーズナブルに加工を行うことが可能
樹脂切削の高精度加工を実現する設計ポイント「金属から樹脂に材質を 変更する場合のポイント」をご紹介します。 アルミなどの金属を用いた機械部品において、機器自体の軽量化、あるいは 部品自体の耐摩耗性や摺動性などを高めることを目的として、樹脂に材質を 変更することがありますが、アルミなどの金属の寸法公差は、そのまま樹脂に 適用できないケースがあります。 その為、樹脂に変更する場合は、採用する樹脂に合わせて寸法公差を 見直すことが必要。そうすることで、リーズナブルに樹脂加工を 行うことが可能となります。 【概要】 ■アルミなどの金属の寸法公差は、そのまま樹脂に適用できないケースがある ■寸法精度を緩める、あるいは見直すことが必要 ■材料ごとの特性を理解すると、コストを押さえながら設計を行うことが可能 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
面粗度をいかに設定するかが加工時間に大きく影響し、コストを左右する！
樹脂切削のコストダウンを実現する設計ポイント「面粗度見直しによって コストダウンを計る」をご紹介します。 樹脂やエンプラの切削加工は、面粗度をいかに設定するかが加工時間に 大きく影響し、コストを左右します。 そこで、樹脂切削においては、必要な場所にのみ面粗度を指定することで コストを抑えることが可能。また、面粗度を指定する際には、必要以上には 指定しない、あるいは規格を緩める検討を行うことが必要です。 【概要】 ■面粗度をいかに設定するかが加工時間に大きく影響し、コストを左右する ■必要な場所にのみ面粗度を指定することでコストを抑えることができる ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
なるべく素材そのものの寸法を活かすようにすることがコストダウンへの近道！
コストダウンに繋がる樹脂材料選択のポイント「寸法に特別な意味がない 治具等は、材料そのままの厚さで使用する」をご紹介します。 樹脂加工においては、機器に組み込まれるような部品のほか、厳しい寸法公差 が必要ないような、メッキを行う際に使う治具などのワークも加工すること があります。 メッキ用の治具などにおいて寸法や精度が機能上重要でない場合は、その 治具を設計する際には余分な加工工程を踏まないようにすることが大切。 具体的には、ワークの厚みおよび径などに特段の意味がない場合は、 素材のままの寸法にしておき、面粗さなども指定しないようにします。 【概要】 ■寸法や精度などの制約を求めると、加工の手間がかかりコストアップ ■寸法や精度が機能上重要でない場合は、余分な加工工程を踏まない ■なるべく素材そのものの寸法を活かすようにする ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
