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工数削減によるコスト低減！難加工剤の部品生産を目的にご採用いただいた事例
輸送機器部品に当社の『MIM製法』を採用した事例をご紹介します。 採用前は、接合部嵌め合い加工が必要であり、複合部品と接合工程の コストが高いことが課題でした。 コスト低減と大量生産を理由に採用。当製法は、ニア・ネット・シェイプ化により、 後加工の省力化とコスト・ダウンが可能になります。 【事例概要】 ■技術概要：二部品一体化 ■採用前の課題 ・接合部嵌め合い加工が必要 ・複合部品と接合工程のコスト高 ■採用理由：コスト低減、大量生産 ■特長/メリット：工数削減によるコスト低減、大量生産 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
従来のプラスチック射出成形法と金属粉末冶金法を融合することによって生まれた金属部品加工法！それがMIM(金属射出成形)
『MIM（金属射出成形）』は、従来のプラスチック射出成形法と金属粉末 冶金法を融合することによって生まれた複合技法です。 量産性にも優れ、金型を用いた射出成形により機械加工が困難な微細・精密 部品や複雑形状・3次元形状の部品も容易に製造出来ます。 当社では、この技術を用いて筆記用具の先端部分などを製造しています。 【特長】 ■金属の複雑形状部品がほぼ最終形状で実現可能 ■横穴、横溝などの三次元構造が容易に実現 ■大量生産に最適 ■高密度・高強度な製品の製造が可能 ■ニア・ネット・シェイプにより後加工の省力化とコストダウンが可能 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
金型では通常製作困難であった中空形状をMIM（金属射出成形）で実現。業界内トップクラスの生産設備保有台数により大量生産も可能！
金型を用いた射出成形により機械加工が困難な微細・精密部品や複雑形状 3次元形状の部品も容易に製造出来ます。 量産性にも優れテイボーでは月産1,000個〜100万個まで対応可能。 近年では、これまで生産困難とされていた中空形状も生産可能としました。 【MIM製法特徴紹介】 ■複雑形状 金属の複雑形状部品がほぼ最終形状（ニア・ネット・シェイプ）で実現 ■形状設計自由度 横穴、横溝などの三次元構造が容易に実現。 従来にはなかった形の部品や、複数の部品を組み合わせて使用していたものを一体化して設計することができます。 ■量産 プラスチック成形と同様な多数個取り、ロボット化などが可能で、大量生産に好適 ■精度 高品位の粉末を使用し、均質な密度とゆがみの少ない成形体が得られるため、高密度・高強度 ■難加工材 SUS、Ti、W合金等の難加工材のニア・ネット・シェイプ化により、 加工工数の削減、商品の高付加価値化が可能 ■コスト ニア・ネット・シェイプにより、後加工の省力化とコスト・ダウンが可能
