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製品のトレースを実現！各工程の生産情報をリアルタイムに管理できます
生産データの一元管理が出来ていないため、セル生産現場の状況が把握 できない事や、紙の作業手順書を元に作業していたため、作業忘れや作業ミス が多発していた事などが導入背景にありました。 『セル生産管理システム』は、セル生産現場において、ピッキング/組立/ 検査/出荷などの各工程の生産情報をリアルタイムに管理するとともに 製品毎に現品管理することで、製品のトレースを実現します。 また、実作業とリンクした作業指示の表示により、作業ミスの撲滅や不良品 流出を防止することが可能です。 【導入目的】 ■セル生産現場の見える化 ・製品や出来高の進捗・進度を正確に把握したい ・いつ、誰が、何を、どうしたかを素早く追跡したい ■品質向上：作業ミスを排除することで品質ロスを防止し歩留まりを上げたい ■作業者負担の軽減：作業者の負担を軽減し、生産時間の短縮を図りたい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
専用パソコンは不要！前後工程ロスの把握により、プロセスの改善が見えるようになりました
設備担当者による運転、故障の記入、工程管理者による集計を 行っていたため、リアルタイムな稼働状態の把握が難しく、設備により 様々な記入、集計となっていました。 『設備稼働管理システム』は、ライン生産方式の約400台の設備より、 稼働状態を収集し、統一的な稼働管理を行うシステムです。 また、設備ローカルネットワークとして、MELSEC CC-LINKを使用し、 ベルトコンベアから加工、塗布、焼成炉、検査機など、全ての稼働状態を 同じ基準で収集し管理するほか、クライアントの稼働状況は、ブラウザ表示、 EXCEL出力のため、専用パソコンは不要です。 【システム導入の目的】 ＜全設備の統一管理＞ ■全設備（約400台）の稼働を管理したい ■前後工程故障によるロス、補充遅延によるロスを把握したい ■リアルタイムな状態監視から、製品の流動管理を行いたい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
業務効率の向上！製造条件をデータベースで管理し、簡単な操作で制御装置へダウンロード
これまで紙ベースで銘柄毎の製造条件の管理を行い、生産する銘柄を 変更する毎にオペレータが手入力して製造条件を制御装置に対して一点ずつ 設定していました。また、製造条件の項目が多いこともあり、制御装置への 設定ミスが発生していました。 『銘柄管理システム』は、装置と銘柄の組合せにより異なる仕込量、温度、 時間などの製造条件をデータベースで管理し、簡単な操作で制御装置へ ダウンロードするシステムです。 当システムの導入により、制御装置に対して製造条件を設定する作業が 容易になり、設定ミスが無くなりました。 【システム導入の目的】 ■運転条件の一元管理 ・制御装置へダウンロードする製造条件を一元的に管理し、長期保存したい ■効率アップ ・製造条件を制御装置へ設定する作業時間を短縮したい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
工程間の情報共有がスムーズ！ロットや品番により製品のトレーサビリティを行えます
これまで、製造実績データの管理は工程毎独立して行っており、一元管理 されていなかった為、在庫／歩留／不良状況等の総合的な製造状況の把握が 困難で、複数工程の製造実績データを一元管理する必要がありました。 『工程管理システム』では、各工程の製造実績をオペレータが操作画面にて 登録し、登録した製造実績データを元に、在庫情報、歩留情報を帳票出力。 ロットや品番により製品のトレーサビリティを行えることができ、 上位システムに製造実績や入出庫実績のデータ転送をします。 【システム導入の目的】 ＜工場見える化＞ ■在庫状況や歩留状況を把握したい ■工程毎、独立している製造実績データの管理を一元化したい ■ロットや品番単位での製品のトレーサビリティ管理を行いたい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
製造条件の変更、入力方式・入力形式・入力チェックの変更がデータベースを修正するだけで対応可能！
『銘柄管理システム』は、紙を生産するための原料の仕込量や 現場設備の製造条件等を銘柄毎に管理し、制御コントローラ ユニットへ処方データとして設定することで、製造プロセスを 自動化するシステムです。 製造条件の管理を専用のコンピュータシステムで行うことにより、 入力時間や設定ミスを大幅に減らし、お客様の生産を支援します。 データベース及びOPCサーバの冗長化に対応し、マスタ側のHISに 接続ができない場合は、サブ側にHISに接続して動作します。 【特長】 ■登録されている銘柄は、一覧表示で画面上から確認できる ■銘柄毎の製造条件（管理データ）の新規登録・修正・削除を行う ■既の銘柄をベースに、新たな銘柄を簡単に作成できる ■GUIで、「一覧選択」の項目の追加・修正・削除が可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
医薬向けとして、監査証跡機能を実装！データに対する信頼性や安全性の向上を図ります
『製造管理システム』は、ホストからの製造指示を受け取り、製造ラインに 指示を行い、製造ラインの情報を取得し、状態監視・アラーム監視等を 行うシステムです。 製造ラインとは原則マスターPLCを経由してデータの送受信を行い、 マスターPLCでは、管理処理を実施。製造ラインの製造実績を取得し、 ホストに実績データを送ります。 導入により、上位からの製造指示データの受取により作業が軽減されたほか、 オペレーションが統一され作業ミスが軽減でき、製造時の稼働状況を リアルタイムに把握する事が出来るようになりました。 【システム導入の目的】 ＜業務の効率化＞ ■上位システム連携：製造指図、実績受渡により、登録作業・ミスを軽減 ■製造状況把握：製造ラインの状況をリアルタイムに把握 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
生産状況や実績の確認が可能！作業効率やタクトタイムの安定化を図ることができます
作業者が指示されたワークを取得する際に、目視確認のため、良く似た形状・ 色のワークと取り間違えてしまうことがあり、また、バーコードやQRコードでは、 塗装の工程等で、熱・汚れの影響が大きく、ワークの裏側に貼り付けた場合の 読取が難しい問題がありました。 そこでRFIDタグを採用。当システムは、RFIDを活用し、生産管理を行います。 生産ラインの各工程において、ワーク（製品等）に貼り付けたRFIDタグを 用いて生産指示と照合を行い、また、照合完了時に対象ワークの作業実績を 記録することで、それぞれのワークまたは工程毎の生産状況や実績の確認が 可能です。 【システム導入の目的】 ■ヒューマンエラー防止 ・チェック漏れや照合ミスなどのヒューマンエラーを防止 ■生産実績収集 ・各工程の照合時に実績データを記録することで、トレーサビリティに活用 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
集計/管理用パソコンで生産計画を立て、データ入力端末で良品数/不良数を入力！
『不良数管理システム』は、製造ラインで発生した不良品数を管理する システムです。 これまでは、製造現場の良品数/不良数を全て紙で管理されているため、 不良品が多く発生した時の分析に時間がかかり、現場管理者に多大な 負荷がかかっていました。 当システムは、各種集計/出力機能を持ち、現場データを入力し、 良品数/不良数と紐付ける事により、不良発生要因の分析に役立てる事が可能。 また、良品数/不良数入力を利用した簡易的な工程進捗管理機能を持っています。 【特長】 ■現場にて紙で管理していた良品数/不良数を端末で入力 ■現場で作業している各種計測データ等を製品データに紐付け ■現場管理者がPCから簡単に工程進捗状況を確認 ■入力された良品数/不良数、現場データ等を集計/出力 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
製造装置・搬送機器の運転・異常状態をリアルタイムで確認！トラブル復旧時間の短縮を実現
『コンテナ自動搬送管理システム』は、製造指示管理、搬送管理、 コンテナビン管理、棚管理を行うシステムです。 原料投入・ブレンダ・原料供給・製品受取・洗浄乾燥・製品袋詰工程の 搬送設備へのFrom-To指示及び製造指示。自動倉庫を原料倉庫・中間倉庫・ 製品倉庫として使用します。 搬送トラブルの復旧を容易に実現出来るような設計で、導入により 機器・装置情報の見える化によるトラブル時の復旧時間短縮を実現します。 【システム導入の目的】 ■見える化 ・製造装置・搬送機器の運転・異常状態をリアルタイムで確認 ■24時間運転対応 ・汎用OSパソコンを使用している為、搬送管理・搬送制御・棚管理・ コンテナ管理をPLCにて行う ・PLC側のデータはCPU1⇒CPU2にバックアップし、汎用PCでも 定期的にバックアップを行う ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
コスト削減、業務の効率化！入荷指示受取、実績受渡により、登録・メンテナンス作業を軽減
原料入荷時の受入不可原料等を受入してしまう作業ミスが発生しており、 原料に問題が発生した場合、使用製品の抽出を紙面ベースにて実施、 時間がかっていました。 『原料計量管理システム』は、上位からのマスタ、入荷指示、指図情報及び、 入荷/計量実績等をデータベースにて一元管理するシステムです。 入荷指示をもとに、原料受入作業を行い、個装単位に受入原料の バーコードラベルを発行。計量原料、指図選択の後、原料バーコードを読込、 計量作業を行い、計量現品のバーコードラベルを発行し、入荷、計量実績情報を 日単位に締めて、上位へ受渡します。 【システム導入の目的】 ＜コスト削減、業務の効率化＞ ■上位システム連携：登録・メンテナンス作業を軽減 ■製造責任体制：作業権限の設定による操作制限 ■ロットトレース：入荷原料の上流工程、計量原料の下流工程からの原料トレース ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
