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ブリッジやラットホールなど当機器で簡単に解決できるケースが大多数です！
鋳物砂の再生で発生する微粉のホッパー(集塵機)に「ブローディスク」を 設置いただいた事例をご紹介いたします。 トラブル内容は、微粉で吸湿しやすい為、集塵機ホッパー部にためると ブリッジし排出不能。 お客様のご使用条件にそった当機器の配置と制御例をお知らせし、 詳細お打ち合わせのうえ導入いただきました。 結果は良好で、ブリッジは全く発生していません。 【配置と制御の概要】 ■ブローディスク標準型(BD－15)を下段に4個、上段に4個、合計8個設置 下段は左右中央に、上段は4個それぞれ角に寄せて設置 ■電磁弁4個を内蔵したコントローラー(C－SV4)にて8個のブローディスクを 2個ずつ時間差で順次エア－レーション ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
流動性が非常に悪い粉体ブリッジの解決に採用されたブローディスク事例
最終ユーザー様（医薬品メーカー）のご指定で、ホッパー類や輸送機器の 製作をされている事業者様よりご注文いただいた案件です。 この事業者様では、ホッパー設計時にブリッジを懸念しておられました。 対象物（見た目は片栗粉、そして付着性強）の流動性が非常に悪いためです。 そこでユーザー様に御相談されたところ、既にこのユーザー様では ブローディスクのご使用実績があったため効果的な本機器の設置が決定しました。 【使用状況の概要】 ■対象ホッパー寸法 ：400×700 ■ブローディスク配置：ブローディスクミニ２個を下段に ブローディスク２個を上段に ■運転方法（順序） ：1) 下段のブローディスクミニ２個を同時にON 2) 上段のブローディスク１個をON 3) 上段の残りのブローディスク１個をON ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 ※当社ホームページに多数の実施例を掲載しています。 下記リンクよりご確認いただけます。
ラインの増設に当たりブローディスクをリピートでご採用いただいた事例
リピート採用いただいている案件です。 数年前にご採用いただいた案件で"すこぶるすこぶる良好な結果が得られた"とユーザー様にご評価いただきました。今回、同様のラインの増設に当たりリピートでご採用です。 本件では、パウダーテスターで測定した対象物性状をお知らせいただきました。 こういうデータを御開示いただけると有難く思いますが、対象物サンプルとホッパー図のみのご提供の場合でも、それに基づきお客様に好適な当機器の配置などをお知らせしています。ぜひお気軽にコンタクトしてください。 【概要】 ■トラブル状況 ・1800φ円錐形ホッパーでのラットホール ・排出径は200A、排出部の真上にすっぽり穴が開く典型的なラットホール ■対象物 ・名称：非開示（触媒原料） ・粒度：数μｍ ・安息角：約50° ・見掛比重：ゆるみ 約0.3/固め 約0.6 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 ※当社ホームページに多数の実施例を掲載しています。 下記リンクよりご確認いただけます。
動画公開中！粉粒体を流動化するブローディスクの動作映像をご覧いただけます
タンク内部の弾性ディスクの全周よりタンク内壁面に沿ってエアーを流します。 このとき弾性ディスクが振動します。エアーと振動の複合効果で、粉粒体が簡単に流動化され、流出排出を促します。 新・ブリッジブレーカー「ブローディスク」は、エアーノッカーやバイブレーターあるいは他の粉体用エアーレーター等、多様な機器で防止解消できない粉体・粉粒体のブリッジ、ラットホール、アーチング、閉塞、詰まり、付着残留、等の現象を簡単に低コストで解決します。お困りの粉体設備や装置において、エアーレーションが可能であればホッパーやサイロ内の原料に簡単に流動性を与え、マスフローを形成させることが可能です。 【当機器の重要ポイント】 ■弾性ディスク（シリコン）は異物混入リスクの観点からも 強度や耐久性は非常に重要です。 当機器のシリコンディスクは、強度・耐久性に非常に優れています。 一度ご使用いただければご理解いただけると思います！ ■制御（どうエアーレーションするか？）は重要です！ 当社では、どうすべきかをお伝えしています。 専用コントローラーも準備しています。
当社の経験を基に、コストを含めた合理的な機種や数量、設置位置等をお伝えします
エンジニアリング会社様より、 ブローディスクの導入をご註文いただきました。 導入の概要は、以下の通りです。 ●内容物 フライアッシュ ●サイロ径 φ3000 ●排出口径 φ300 ●取り付け位置 （1） 排出部より壁面に沿って、200ｍｍ上方に、4個 （2） 排出部より壁面に沿って、500ｍｍ上方に、4個 （3） 排出部より壁面に沿って、950ｍｍ上方に、8個 （4） 排出部より壁面に沿って、1550ｍｍ上方に、8個 ●エアーレーション順序 （1）の4個 ⇒（2）の4個 ⇒（3）の8個の内の4個 ⇒（3）の残り4個 ⇒（4）の8個の内の4個 ⇒（4）の残り4個 ⇒・・・繰り返し ・ブローディスクは、常時エアーを流す必要はありません。 ・タイマーと電磁弁により間欠的にエアーを流します。 ・一般的には、1回数秒程度の短いエアーの響きが効果的です。 詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。 ※当社ホームページに多数の実施例を掲載しています。 下記リンクよりご確認いただけます。
樹脂製の容器を製造されている事業所様に採用されたブローディスクの事例を紹介
樹脂製の容器を製造されている事業所様での案件です。 原料種別や粉砕条件により、ホッパーでのブリッジや閉塞が発生し改善したいとのご相談でした。 また排出時間の短縮も目的の一つです。 比較的ホッパーサイズは大きく、ブローディスク標準型を12個設置することを お勧めし導入いただくこととなりました。 当機器設置後はすべての材料においてトラブルは解決しています！ 【概略条件】 ■ホッパー概要 ・四角錐ホッパー 1900*1900 ■ブローディスク設置概要 ・傾斜面１面について：下段に１個・上段に２個、計３個 ⇒ トータル12個 ■運転方法 ・電磁弁６個を内蔵したコントローラーで、ブローディスクを２個づつ ６か所に分けて順次エアーON 順序は、下段を優先。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 ※当社ホームページに多数の実施例を掲載しています。 下記リンクよりご確認いただけます。
8個のブローディスクを4箇所に分けて、順次エアーON！原料の排出不良を解決
当社の「ブローディスク」が解決した事例を紹介します。 プラスチック原料ホッパーの排出不良対策で導入となりました。 原料貯槽は2基ありますが、1基当たりブローディスク標準型を8個と 電磁弁4個を内蔵したコントローラー1面の導入です。 8個のブローディスクを4箇所に分けて、順次エアーONすることにより 原料の排出不良を解決しました。 【概要】 ■製造品名：エンジニアリングプラスチック ■粉粒体名：プラスチック原料 ■ホッパー概要とトラブル状況1 ホッパー形状寸法：円錐形ホッパー、2000φ 排出：200Aチョークバルブ トラブル状況：ブリッジ ■ホッパー概要とトラブル状況2 ホッパー形状寸法：円錐形ホッパー、2000φ 排出：400φテーブル排出機 トラブル状況：ラットホール ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 ※当社ホームページに多数の実施例を掲載しています。 下記リンクよりご確認いただけます。
ホッパー内面に沿ったエアー噴射と振動が効果的！ 傾斜の緩やかな2隅に発生する堆積の解消にブローディスクを設置いただきました
プラントエンジニアリング会社様よりご用命いただいた事例です。 既設の焼却灰の大型ホッパー（角ホッパー）で、ホッパーの下部1/3～1/2程度の隅に焼却灰が堆積するためご相談いただきました。 ブローディスクはメッシュタイプのエアーレーターと異なり、ホッパー内面に沿ったエアー噴射を行い、かつ振動しますから大変効果的。メッシュ目詰まりの心配も不要です。 ブローディスク設置後の試運転で、結果は上々とお客様よりお知らせいただくことができました。 【概要】 ■ホッパーサイズ ・5000×5000程度 ■配置 ・1つの隅について角を挟んで2個×高さ違いで3段×2隅 合計12個 ■制御 ・12個のブローディスクを6個の電磁弁を内蔵したコントローラーで 2個づつ順次エアー噴射 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 ※当社ホームページに多数の実施例を掲載しています。 下記リンクよりご確認いただけます。
ホッパー内での樹脂粉のブロッキング防止事例をご紹介
樹脂製造メーカー様にて、「ホッパー内で、樹脂粉がブロッキングし、 二軸スクリューフィーダーで切り出しができない」というトラブルに対応しました。 このケースでは、水分値が高い原料であったため使用圧力も 高めにされています。（エアー消費量は多くなります） また、多数個（20個）設置のため、今回は電磁弁10個を内蔵した コントローラーにより、当機器を２個ずつ順次エアーONにしています。 【問題解決までの流れ】 1.原料を拝見したところ、経験上、結構厄介なものと判断 → 密に多数個の設置をご提案 2.デモ機をお貸出し、ユーザー様で手持ちのホッパーに設置しテスト → 当機器から距離が離れると、ブロッキングが解消されない場所が発生 3.当初の提案に、ユーザー様のご要望個所に「ブローディスク」を追加 4.上記案にて導入 → トラブルクリア 詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。 ※当社ホームページに多数の実施例を掲載しています。 下記リンクよりご確認いただけます。
粉末活性炭の投入ホッパー2ラインに、ブローディスクを設置した事例をご紹介
機能性樹脂製品を主に生産されている事業所でご採用いただいた案件です。 ホッパーが2ラインあり、一つのラインではホッパーからの排出径が かなり小さく、よりブリッジのリスクが大きくなっていました。 詳細をヒアリングさせていただいたうえで、 対策案をお知らせしたところ即時導入いただきました。 当機器を設置してからはブリッジや閉塞は発生しなくなったと 御評価いただくことができました。 【ブロ－ディスク配置概要】 ■1ライン目 ・排出部より200-300mm上部の円周上にブロ－ディスクを4個 ■2ライン目 ・排出部より200-300mm上部の円周上にブロ－ディスクを4個 ・排出部より100-200mm上部の円周上にブロ－ディスクミニを4個 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 ※当社ホームページに多数の実施例を掲載しています。 下記リンクよりご確認いただけます。
樹脂パウダーに水を添加するようになりブリッジ現象が起こるという問題解決のため、ブローディスクを設置した事例
省力化機械装置メーカー様よりご用命いただきました実例です。 "お客様（化学）で樹脂パウダーに水を添加するようになり、納入した装置においてそれまで発生していなかったブリッジ現象が起こるようになった"ということでご相談いただきました。 今回のポイントは、水添加前の樹脂パウダーの流動性は比較的良好ですが、水の添加により安息角が増大、また今後お水の添加量を増やす可能性があることです。 本例では、ホッパーの排出径が100Aとやや小さいこと、ならびに水の添加量を増やすことによる安息角の悪化を考慮して、先述のブローディスク4個の他に、ブローディスクミニ（BD-08）4個を100A排出部のすぐ上に追加配置しました。 採用後フォローさせていただきましたが、トラブルは一切なく順調に稼働いただいています。 【概要】 ■対象物名称：樹脂パウダー ■粒子径：数10～1000μｍ ■ホッパー形状：円錐1000φ ■排出径：100A ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 ※当社ホームページに多数の実施例を掲載しています。 下記リンクよりご確認いただけます。
排出部付近の詰まりが解消！具体的な配置や制御について、お気軽にご相談ください
既に他の材料のタンクでブローディスクをご使用いただいています ユーザー様からのご相談でした。 「ホッパー排出部の径が小さくブリッジが発生するためブローディスクミニを 試してみたいので機器を貸し出してほしい」とご依頼いただきました。 諸条件をお聞きしのちに、お勧めする配置・数量（ブローディスクミニ4個）を ご案内し機器をお送りしました。 テストの結果、排出部付近の詰まりは解消しましたが、その上でのラットホールが 懸念され、最終的に排出部付近にブローディスクミニ4個、その上部に ブローディスク2個を設置されることになりました。 【製品仕様】 ■ブローディスク：BD-15S-B 2個 ■ブローディスクミニ：BD-08S-B 4個 ■コントローラー：C-SV4 1面 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
エアーレーション頻度をUP！「どうしようもなかったブリッジ」を解決した事例をご紹介
「セルロース繊維のホッパーでブリッジが発生し、どうしようもない」と お客様からお電話いただきました。 材料サンプルと図面のご送付をお願いし確認しましたところ、難しい サンプルながらも同じような条件で実績があることから、経験を基に ブローディスクの導入案をお伝えしてご採用の運びとなりました。 一般的な使用条件よりもエアーレーション頻度を UP(エアーON間隔を短く)し、かつエアー圧力を高めにすることにより 「どうしようもなかったブリッジ」は解決しました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・セルロース繊維のホッパーでブリッジが発生 ■結果 ・一般的な使用条件よりもエアーレーション頻度を UP(エアーON間隔を短く)し、かつエアー圧力を高めにすることにより 「どうしようもなかったブリッジ」は解決 ※事例の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
押出成形機 定量供給機ホッパーのブリッジ対策実施事例のご紹介です
粉体混合原料が２軸スクリューフィーダーの上部ホッパーで、 時折ブリッジを形成するためブローディスクミニを設置しました。 ブリッジや目詰まりも発生せず粉体原料の流れもスムーズになり、 連続押出成形が安定してできるようになりました。 粉粒体のラットホールや架橋現象を防止するための手段は、 エアーノズルによるエアーレーションやエアーノッカー・電磁式ノッカーによる衝撃式などがありますが、弊社の機器は、 ●ゴムディスクの全周囲からホッパーの内壁面に沿ってエアーを流すこと、 ●ゴムディスクが振動しそれが粉粒体に伝わること 以上の複合作用により簡単に粉体材料の流動化を高め効果を発揮します。 もちろん全ての材料・条件に対して100％うまく行くということはありませんが、他のやり方で解決できないケースにおいて「一発解消」できたものが多分にあり、そのうえ費用も僅かです。 粉粒体でお悩みの際は、弊社へご相談ください。 当社ホームページに多数の実施例を掲載しています。 下記リンクよりご確認いただけます。
ブリッジが発生し、バイブレーターを複数設置するも余計に硬く絞まるとの事例を解決！
粉砕機・破砕機メーカー様に納入していただいた事例のご紹介です。 お客様（粉砕機メーカー様）より、「製作した装置で試運転立ち合い時に ブリッジが発生し、バイブレーターを複数設置するも余計に硬く絞まる」 との御相談いただきました。 トラブルの概要としましては、繊維粉が上記ホッパーでブリッジする事や、 バイブレーターを稼働させると数10秒で完全に絞まって全く排出不可能 になってしまうとのことでした。 コンタクトいただいたその日にテスト用として当機器をお送りし、翌日 すぐに設置されテスト結果は上々、そのままご採用いただきました。 【ホッパー概要】 ■上部：800×800 ■排出部：200φ ■3面傾斜（1面は鉛直、2面は傾斜十分にあり、3面は緩やか） ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 ※当社ホームページに多数の実施例を掲載しています。 下記リンクよりご確認いただけます。
ユーザー様の課題を一発で解決！カーボンの流動性改善の事例をご紹介
カーボンの流動性改善のために、「ブローディスク」を設置された事例を ご紹介します。 ホッパー排出部でブリッジが発生し、その都度に作業者が ハンマリングするが効果が低い。時間をかけると最終的に原料は 排出されるが、非常に効率が悪いとのご相談がございました。 当製品導入により、ユーザー様の課題は一発で解決しました。 【事例概要】 ■課題 ・ホッパー排出部でブリッジが発生 ・その都度に作業者がハンマリングするが効果が低い ■結果 ・当製品導入により、ユーザー様の課題は一発で解決 【当機器の重要ポイント】 ■弾性ディスク（シリコン）は異物混入リスクの観点からも 強度や耐久性は非常に重要です。 当機器のシリコンディスクは、強度・耐久性に非常に優れています。 一度ご使用いただければご理解いただけると思います！ ■制御（どうエアーレーションするか？）は重要です！ 当社では、どうすべきかをお伝えしています。 専用コントローラーも準備しています。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
